成果简介：该项目针对铝型材加工行业的现状，以铝熔炼炉和氧化车间为主体，系统解决铝加工行业节能降耗、“三废”资源化利用等方面所面临的关键共性技术问题。项目主要技术特点及创新点如下：(1)设计开发了燃油铝熔炼炉蓄热式燃烧系统，采用“油随风动”的控制方式及全自动的火焰大小调节系统，实现了最佳空燃比控制，余热回收率可达70%，热效率达到50%以上；(2)针对铝型材厂氧化车间的氧化电源进行技术改造，研发了具有自主知识产权的新型高效节能高频开关电源及有源滤波装置，具有高可控性和快速响应性，实现了谐波抑制和无功补偿功能。有源滤波装置谐波抑制次数2～21次；谐波抑制精度优于国家限制排放标准；功率因数＞0.96；响应时间＜10ms；(3)针对铝型材厂排出的废水进行分类、分段处理，建立经济合理的废水处理和回用运行体系，实现了以废治废。水循环利用率达80.03%，水处理成本为2.07元/吨；(4)采用双碱旋流喷淋技术，设计开发了新型烟气除尘脱硫系统，除尘效率大于95％，脱硫效率大于88％。项目整体技术达到国内领先水平。申请发明专利4件，其中获授权2件，申请实用新型专利6件，其中获授权5件，获计算机软件著作权登记证书1件。研发新装置2套，新技术3项。

成果简介：该项目针对稀土料液中高浓度铝的除杂、沉淀晶型碳酸稀土的控制等技术难题，采用自主开发的环烷酸萃取除铝-碳铵室温沉淀新工艺，替代了原有工艺，实现了工业化生产。其主要技术特点和创新点如下：(1)研发了高铝稀土料液萃取除铝新工艺。以环烷酸为萃取剂，边皂化边萃取，保持萃铝时体系pH值的平稳上升，有效去除了稀土料液中的铝、铁，解决了局部pH值过高而造成乳化的问题；(2)研发了碳酸氢铵沉淀稀土料液新工艺。在室温下，通过添加大量晶种，采用空气搅拌沉淀，解决了室温下形成晶型碳酸稀土的技术难题。该技术已实现了工业化生产，替代了原有技术。料液经过萃取除杂净化后，料液中Al＜20mg/L、Fe＜10mg/L；在室温下，采用碳酸氢铵沉淀稀土，获得了Al＜90ppm、Fe＜60ppm、Cl＜600ppm的晶型稀土碳酸盐沉淀；与传统草酸沉淀工艺相比，可节约成本0.55万元/吨REO；与传统碳铵沉淀工艺相比，能提高产品质量，并无需加热沉淀。国内外还未有企业采用环烷酸萃取除铝-碳铵室温沉淀高铝稀土料液的报道。该项目技术已在2家企业推广应用，应用企业一致认为“该项目该方法使用简单、效果明显，能为公司带来了巨大经济效益”；其中1家企业(使用2年以上)近三年新增经济效益累计：2595.6万元，其中新增利润1816.92万元，新增税收778.68万元，节支总额2595.6万元。该项目授权发明专利2项：一种从稀土料液中除铝的方法(授权专利号：ZL201010547720.1)；晶型重稀土碳酸盐沉淀的方法(授权专利号：ZL200710027239.8)。通过科技查新，查新结论为：未见国内与该项目技术特点相同的文献报道。科技成果鉴定结论为：项目技术水平达到国内领先水平。

成果简介：利用稀土离子的电子跃迁机理及基质选择，研制新型白光LED用红色、黄色荧光材料，提高白光LED器件的显色指数，降低色温；利用真空镀膜技术，开发新型AlN/Al散热基板，解决大功率LED封装散热的问题。主要内容：研制正硅酸盐绿色、黄色、红色荧光粉，具有良好的发光性能、热稳定性和显色性能；开发新型氮(氧)化物绿色、黄色荧光材料，具有优良的热稳定性；制备机械性能良好的AlN/Al基板复合散热材料，热导率高、热阻小、绝缘性能好。性能指标：1)、新型黄色荧光材料主波长580nm，色坐标：(x=0.5380,y=0.4603)；新型氮氧化物黄色荧光粉温度猝灭2%；新型红色荧光材料主波长600nm，色坐标(x=0.5913,y=0.4078)；2)、新型黄色荧光材料粒度分布d10=1.18um，d50=3.135um；d97=7.7um；新型红色荧光材料粒度分布d10=1.15um，d50=3.01um；d97=7.7um；3)、封装成功率型白光LED，高光效的LED光效达到=140lm/w，高显色的LED显色指数Ra达到90；4)、新型散热材料，热导率约223W/m.K，热阻约1.909K/W。创新点：(1)制备了发光主波长为580nm掺Eu2+的黄色荧光粉，发光主波长为600nm的红色荧光粉，显色性能优良；(2)制备了新型氮氧化物绿色和黄色荧光粉，120℃时的发光强度分别为室温时的92.5%和98%，具有优良的热稳定性；(3)设计了一种新型低能耗、精确控温、快淬冷凝构造的气氛保护高温合成窑炉，控制荧光粉颗粒形貌及晶粒大小，获得了粒度分布均匀、发光效率高及热稳定性优良的LED用稀土荧光材料。(4)该项目研制的荧光材料已实际应用，高光效的LED光效达到140lm/W，高显色的LED显色指数Ra达到90；新型低热膨胀系数的AlN/Al基板，热导率约223W/m.K，热阻约1.909K/W。

成果简介：该项目通过快淬工艺制备新型储氢合金，并优化合金配方和工艺条件，制备出高性能储氢合金；将储氢合金应用于储氢罐，研制出高效金属氢化物储氢装置,解决了小型燃料电池氢气储存的技术难题，满足小型燃料电池氢源系统的要求。项目达到国际先进技术水平。产品在安全、成本、性能等方面具有优势，应用前景良好。主要性能指标：1、La0.7Mg0.3Ni3.75合金重量储氢密度达到1.83wt％；Re1-xMgxNiyMz储氢合金重量储氢密度达到1.71wt%；Mg3CeNi0.1动力学储氢量达到最大值3.91wt%；2、采用Re1-xMgxNiyMz储氢合金研制STD2800储氢罐，储氢容量达到2808L，重量储氢密度达到1.27wt%，体积储氢密度达到50.65KgH2/m<'3>；3、研制的14Nm<'3>储氢系统，以15L/min放氢速度，在20℃循环水浴条件下，放氢量达到12196.42NL，放氢效率达到87.12%，可为1.5kW质子交换燃料电池系统持续稳定达到8小时以上；研制的42Nm<'3>储氢系统在采用散热风扇的条件下，以30L/min放氢速度放氢，放氢量达到35.2Nm<'3>，放氢效率达到83.81%，可为3kW质子交换燃料电池系统持续稳定10小时以上；采用Mg3RE化合物基储氢材料研制10m<'3>供氢系统，工作温度为260℃，工作压力为0.11Mpa。成果创造性、先进性：1、应用创新：(1)采用新型储氢合金Re1-xMgxNiyMz用于小型燃料电池储氢罐，储氢材料的储氢量达1.83wt%，储氢罐常温重量储氢密度达到1.27wt%；(2)应用创新：通过快淬制备工艺，细化合金晶粒，有效提高合金的抗粉化能力。2、结构创新：储氢罐内部采用由铝箔或泡沫铝压制叠加成蜂巢式的特殊结构，通过采用泡沫金属导热方式，增加储氢罐与外界环境接触面积，改善了储氢装置的传热特性，同时改善其传质能力及抗膨胀特性。

成果简介：项目属湿法冶金、综合利用技术领域。钒主要应用于冶金、核工、宇航、化工和新能源，钒消费的35%直接与核反应堆、宇航船舱、飞机发动机、催裂化剂、高容量电池及导弹、火箭等科军工相关，是发达国家竞争占有的重要战略储备资源。含钒页岩（石煤）是钒元素的主要来源，全球含钒页岩90%赋存于中国。2013年世界钒技术委员会（Vanitec)数据显示，中国是世界最大的钒生产、消费和供应国。特殊页岩是一类碳质云母型含钒页岩，占中国钒资源总量的87%，因复杂成矿过程和矿物稟賦，常规提取异常困难，国家中长期规划将钒的提取冶金列为优先发展主题和前沿技术。国外受资源限制，研究较少，中国含钒页岩长期处于粗放式开发，存在的突出问题是：（1)全国80%企业采用两步焙烧工艺，流程复杂，成本高，提钒回收率低（平均<55%)；(2)全行业提钒废水长期氨氮超标，污染严重；（3)高值化综合利用滞后，尾渣利用率<30%。近年出现的微波处理、高梯度磁化等提钒法，仍处于研究跟进阶段，急需清洁高效短流程提钒新技术。项目瞄准重大共性问题，形成系列技术发明，成功研发关鍵主体装备，并实现大规模应用。其核心发明点：一步沸腾焙烧-循环酸浸短流程高效提钒技术。突破含钒页岩两步焙烧工艺束缚，基于酸性常压分解体系，首次提出云母晶体破坏是V(III)从二八面体中转为游离态的前提，V(III)通常以vo<'2+>形式进入酸浸液，揭示了循环浸出钒离子解离释放-氧化转价的内在规律和焙烧-转化调控机制，协同新研的专用沸腾焙烧装备和特殊助浸强化循环浸出法，取得一步短流程高效提钒重大突破，实现V<,2>0<,5>回收率达85%,质量达国标99级，居国际领先水平。提钒工艺废水氨氮控制-梯级循环法。基于项目构建的提钒废水体系关联性数据库，发现主要离子的梯度变化规律，采用创建的CaO替代氨水中和法，在高酸浸出液条件下，实现氨氮源头控制；发明的中和渣梯级循环高酸洗涤技术，显著提高V<,2>0<,5>浸出率，由原<70%提高到95%,运行成本大幅降低30%,在全行业首次实质性实现废水零排放。尾渣低稳态非晶化-三维重构地聚物技术。发明提钒尾渣低稳态非晶化法，实现聚合反应“-Si0<,4>-Al0<,4>-”三维空间网络重构，显著提升地聚物凝胶相结构致密化，地聚物抗压强度达66.39MPa,优于同领域代表企业澳大利亚Zeobond公司指标，居行业领先水平。开发的尾渣轻质高强新材料技术等，为中国该类固废高值化大宗消纳发挥了重要作用。项目成果2013年被国家国土资源部列入全国“矿产资源节约与综合利用先进适用技术”,并被中国有色金属工业协会、江西和陕西省环保厅、湖北省发改委等采纳推广。2012年为国家环保部编制了中国首个页岩提钒行业《污染控制政策》、《污染防治技术政策》、《最佳可行技术》。出版了中国首部《石煤提钒》专著，发表论文157篇。在国内设立了两处“专家工作站”实施技术推广。为中国页岩提钒行业技术发展、污染防治、工程规范提供了重要支持。项目获授权国家发明专利32项、美国发明专利1项、在申请国际发明专利2项，授权实用新型专利7项。获2011年中国专利优秀奖1项，2014年湖北省技术发明一等奖、2013年湖北省科技进步一等奖各1项，获2010、2013年中国有色金属工业科技一等奖各1项。成果在国内外最大的石煤提钒企业陕西五洲矿业集团等19家企业应用，建成年产2000～4000tV<,2>0<,5>标志性提钒工程，近三年新增销售额47.19亿元。实现了页岩提钒工艺技术和装备的升级换代，取得重大经济和环境效益。

成果简介：该项目在广东省产学研项目的资助下，主要采用:1)南方离子吸附型稀土矿放射性元素高效清洁分离技术；2)稀土元素的高效清洁萃取分离提纯技术；3)离子膜电解技术制备氧化铕；4)草酸沉淀稀土废水循环利用工艺技术等技术群，对原有生产工艺进行改造，形成了新的工艺体系。该项目技术已达到的主要技术、经济指标如下：1)稀土总回收率>97%，产品纯度大于4N；2)原材料消耗与原有工艺相比节约30%以上，盐酸消耗量小于5 t/t-REO、碱(20%)消耗量小于5 t/t-REO、草酸消耗量小于1.2 t/t-REO；3)排放废水总量小于35m<'3>/t-REO，排放废物达到《稀土工业污染物排放标准》GB26451-2011的要求。

成果简介：项目针对我国铝合金表面铬酸盐化学转化处理带来的环境污染压力以及无铬化、节能减排的法规要求，开展了铝合金钛系无铬表面化学转化处理工艺面向产业化应用的槽液检测技术研究及无铬处理产品性能检测评价体系研究。（1）建立了铝合金钛系无铬化学转化膜性能检测的综合评价体系：无铬化学转化膜呈金黄色，单位面积上膜的质量在0.3~0.5g/m<'2>之间，80%无铬化学转化膜耐中性盐雾试验可以达到10个小时；（2）建立了铝合金无铬化学转化粉末喷涂膜的综合评价体系：涂层的最小局部厚度在85um以上，涂层的附着性和耐沸水性均可达到0级，涂层经冲击、杯突和弯曲试验后，膜层无裂纹或脱落现象，涂层可耐170hCASS盐雾腐蚀试验，可耐1000hAASS盐雾腐蚀试验，涂层的光泽度、色差、耐候性、耐湿热性、耐溶剂性等性能均可达到GB5237.4-2008标准要求；（3）提出了影响化学转化膜形成工艺稳定性的槽液检测项目：钛离子、氟离子浓度和pH值，建立了二安替比林甲烷光度法测定槽液中的钛含量，方法避免了大量氟离子的干扰；建立了以磺基水杨酸-EDTA为络合剂测定氟离子的方法，该方法较常规检测方法可将铝离子浓度提高到5倍而不影响测定结果，有效避免了铝的干扰。建立了离子选择电极测定槽液中的pH值，解决了工厂连续化生产难题。

成果简介：本项目通过合金元素的协同作用设计、熔铸及热处理技术优化，对高铬铸铁利用W、V、N、B替代其Mo、Ni元素，通过合金元素的协同作用设计、熔铸及热处理技术优化，采用钨、钒、氮、硼等元素在碳化物中的固溶提高碳化物硬度、细化初晶奥氏体和共晶团尺寸、改善马氏体的形状结构、改变碳化物的形貌和分布，获得比含钼镍高铬铸铁的组织更具耐磨性的组织结构；对铬钼铌合金铸钢用Mn替代Ni和部分Mo元素，通过加入锰元素，固溶强化基体、提高淬透性，同时控制其含量以利用其层错能高、有利于移交滑移的特点提高材料韧性，获得马氏体—贝氏体—奥氏体多相混合基体组织。获得两种材质的最佳配方设计，从而实现材料生产成本的显著降低，而性能及使用寿命与替代前相当。其中耐磨高铬铸铁材料成本每吨降低约1750元，经济效益提高6%以上；新材质磨辊寿命达1.5年以上，达到国外同类产品的性能指标。耐磨合金钢材料成本降低约1400元／吨，热处理过程成本降低100元/吨，经济效益提高10%以上；新型衬板寿命达到4年以上，达到国内同类产品的性能指标。本项目已申请发明专利一项：一种合金钢及其热处理方法，申请号：200910038840.6；公开发表论文4篇。通过广东省科学技术情报研究所科技查新，结论为：目前国内未见与本项目“耐磨钢铁材料中贵重合金元素的替代研究与应用”查新点相同的文献报道。本项目通过中国有色金属工业协会组织的科技成果鉴定，鉴定结论为：该项目研发耐磨新型材料技术达到国内先进水平。本项目通过对传统耐磨材质的配方再设计和制备技术优化，实现本项目材料产品的生产成本的显著降低，且其技术已推广，产品已应用于电力、水泥行业的球磨机和立磨，并取得了显著的经济和社会效益。

成果简介：广东省镁工业技术路线图是国内同行业中首部技术路线图。通过充分的资料收集和整理，在组织专家对广东省镁工业进行系统分析和研讨的基础上，取得了如下成果：1、界定了广东省镁产业的5个技术领域，筛选并确立了9个市场需求要素并确定了其优先排序；2、按照技术路线图的原理和制定方法，提出广东省镁加工产业的5大技术领域，在市场需求的驱动下，提出广东省镁产业的愿景目标，并确定9项产业目标及要素并进行优先排序。分析实现产业目标所面临的关键技术瓶颈，筛选出46项技术壁垒并进了评估；3、针对广东省镁产业存在的技术壁垒，凝练出涉及的主要技术领域的重大研发需求项目共58个，并确定其优先排序。对项目的技术难点、实施的主体、发展模式、完成的时间节点以及项目的实施风险进行了分析，这些都可为项目的实施提供指导作用；4、完成了我国第一部镁工业技术路线图的编制工作，由华南理工大学出版社正式出版。通过广东省镁工业技术路线图的制定，凝练出一批产业共性关键技术，并由各级政府和企业共同推动，获得立项项目10余项，投入资金2.3亿元以上，项目实施成功后，可全面推动广东镁产业的发展和转型升级。

成果简介：项目主要技术内容:云南省素有"有色金属王国"美誉，是中国最重要的矿产资源大省之一，隶属于云南黄金矿业集团股份有限公司的大理州鹤庆县北衙金矿是中国西南地区最大的黄金多金属共伴生矿山，矿区含金156吨，银1800吨，铁6000万吨，是一个超大型的金矿、大型的银矿和中型的铁矿，潜在总经济价值超过1000亿元。选矿厂采用"全泥氰化浸出-弱磁选-强磁选"工艺从金多金属氧化矿中回收金、银、铁，金、银浸出率分别为82.64%和21.02%，铁回收率为37.10%。为了提高金、银浸出率和铁回收率，云南黄金矿业集团股份有限公司与广州有色金属研究院开展了提高鹤庆北衙矿业有限公司选厂工艺指标的技术研究及现场试验工作，先后完成了流程考查、小型试验、100t/d选厂工业调试和工业试验及应用等工作。在详细工艺矿物学研究基础上，基于矿石中矿泥含量高、结合铜含量高、银与锰铁共生率高的物性特点，研发了"控氰抑铜富氧浸出-差异化优先浸吸-脱泥梯级磁选"的整体技术，包括：基于金银优先浸出的游离氰根离子浓度精确控制技术，基于富氧强化的高效浸出技术，基于金银吸附差异的优先浸吸技术和基于预先分级脱泥的梯级场强分离技术四大关键技术，并成功应用于鹤庆北衙矿业有限公司200万吨/年选厂，经济社会效益显著。授权专利情况项目申请发明专利3项，已授权1项，发表论文3篇，1篇被SCI期刊检索录用。技术经济指标：该项目研究成果于2012年5月在北衙金矿年处理量200万吨选矿厂全面应用，工业应用结果表明，尾渣金品位可由0.54g/t降至0.15g/t以下，尾渣银品位可由31.18g/t降至25g/t左右，磁铁精矿产率可由3.33%提高至9%以上，褐铁精矿产率可由16.52%提高至20%以上，获得了金浸出率94.80%，银浸出率36.16%，铁回收率55.54%的工业应用指标，较原工艺流程，金浸出率提高了12.16个百分点，银浸出率提高了15.14个百分点，总铁回收率提高了18.44个百分点。工业应用后，2012年累计新增回收黄金782千克，白银12.12吨，磁铁精矿11.44万吨，褐铁精矿7.00万吨，2013年累计新增回收黄金820千克，白银14.06吨，磁铁精矿11.78万吨，褐铁精矿9.06万吨。两年累积新增销售收入79776.2万元，新增税前利润70832.9万元，新缴税费17708.2万元，新增净利润53124.7万元。应用推广及效益情况：对于微细粒金银铁难处理多金属氧化矿，该技术的成功研究及产业化，大大提高了中国难选冶金矿的综合利用水平，在不大范围改变原工艺流程的情况下，相关技术成果可首先在中国难选冶金矿石比较集中的川、陕、甘和滇、桂、黔三角地带推广应用，也可在国内河南、河北、山东等省同类贵金属矿山的资源综合利用中大规模推广，应用前景十分广阔。

成果简介：该项目组采用多靶位真空阴极电弧沉积技术，设计了金属与陶瓷软硬交替的Ti/TiN/Zr/ZrN多元多层薄膜结构，通过膜层沉积工艺参数与膜层组织、性能关系的研究，开发出了适合于提高发动机用活塞环的使用寿命多元多层耐磨膜层。建立了年处理500万片活塞环涂层的中试生产线，已处理各类活塞环超过500万片，起到了示范推广作用，促进了活塞环行业的发展，提升了该行业的技术水平和达到了节能减耗的效果。技术经济指标：1、建成了可对发动机活塞环进行多层耐磨薄膜表面强化处理的中试示范性生产线；2、所制备的多层耐磨薄膜性能如下：①Ti/TiN膜：硬度为2690-3155Hv，结合力为45N-65N，抗砂粒冲刷能力达400g(砂粒冲刷量)左右。②Ti/TiN/Zr/ZrN膜：硬度：2776-2997Hv，结合力约75N，抗砂粒冲刷能力达600g左右。耐中性盐雾腐蚀达96小时以上，耐SiC砂纸摩擦磨损性能比基体提高20倍以上；3、沉积速率达1.0μm/h以上；4、应用于发动机活塞环上可提高使用寿命50-60%，每炉可装7000-14000片活塞环，生产成本只是提高了约10%，可明显提高使用寿命及发动机运行可靠性。膜层质量达到国际先进水平。5、申请了实用新型专利“一种虹吸式漏斗型固体粒子冲蚀实验装置”。应用推广情况：建立一套发动机活塞环表面镀多层耐磨陶瓷薄膜的中试生产线，年处理能力达到500万片活塞环以上。缩短国内活塞环表面处理技术与国外发达国家的差距，对提高活塞环的使用寿命，减少发动机耗油量，提高活塞环的性价比，提高产品的附加值，扩大利润空间，带动了活塞环技术向环保和节能减耗方向发展，对推动活塞环和真空离子镀膜两个行业的科技进步起到较好的生产示范作用。该技术已应用于多个活塞环生产企业。起到延长活塞环使用寿命、提高品质、节能减耗和环保的作用，社会意义非常显著。

成果简介：该项目主要用于不锈钢的真空或保护气氛钎焊，特别使用于规模化自动焊接工艺及不锈钢的三级钎焊。主要技术内容：1、镍基钎料成份设计与优化、雾化器结构设计、雾化主体设备设计、制备工艺技术的改进与优化；2、成膏体组成成份高分子聚合物基质、稀释剂、润滑剂、分散剂、增塑剂及有效助剂的选择及比例确定，制备工艺技术研究；3、通过真空合成工艺制备焊膏。项目特点：1、自主设计合金成份，采用含有自主核心技术的真空熔炼、高压惰性气体雾化技术制备三种粉状钎料，其具有优良的钎焊工艺特性，且三种钎料的熔化温度具有30-40℃的梯度；2、采取特殊工艺制备粘度适中、润滑细腻的成膏体，其成份均为惰性，并且在焊接温度下彻底分解，不积碳、无残留。并通过添加有效助剂，有效防止焊膏在储存和使用过程中分层，满足自动加料的要求，且使膏体所占比例少(6.5%)，减少有机物挥发，使焊膏更适合真空钎焊；3、三种焊膏可分别用于不锈钢的真空钎焊和保护气氛钎焊，也可用于某些特殊不锈钢工件的三级钎焊，焊缝具有优良的力学性能和抗腐蚀性能。在同等条件下，产品的钎焊工艺性能如流动性、润湿性、填缝性以及剪切强度均优于国外同类产品，达到了国内领先水平。技术指标：1、镍基钎料球形率大于95%；氧含量小于200ppm；-120目粉末一次收得率大于80%；2、成膏体无味、无毒，具有优良的稳定性且粘度适中，润滑细腻，焊后无残留物；3、焊膏在常温下保存期六个月以上，自动加料顺畅，钎焊工艺性能优良，综合性能指标达到进口同类产品水平；4、焊缝耐蚀性好(48小时盐雾试验合格)，99%以上通过气密性实验(耐压强度4MPa以上)，焊接合格率大于95%；镍焊膏已在电热电器、汽配、钟表等企业中得到较充分的转化应用，产品性能指标达到或超过同类进口产品水平，顺利地替代了进口产品，实现了国产化、工业生产自动化，大幅降低企业生产成本，增进行业竞争力，具有显著的经济效益和社会效益。项目实施期间共销售焊膏3.7吨，产值239万元，利税65万元。为相关企业创造近2亿元的产值，推动各行业新增产值数十亿元。

成果简介：该项目从无机元素分析技术的两个核心环节-样品前处理中的分离富集技术及仪器分析检测技术入手，选取代表性的基体物质，如高纯化工原料、高纯金属材料、复杂矿物材料等，选择有特色的无机元素，涵盖常量、微量甚至痕量超痕量范围，通过不同基体材料相异的分离富集方法、不同元素差异化的检测技术，从准确性、精密度及灵敏度等多方面表征技术方法的优劣与先进科学与否，探讨无机元素分析技术的共性技术，拓宽其应用领域。该项目的主要特点和创新点如下：1、研究开发出用无机共沉淀捕集剂氯化钡分离富集电子级、饲料级硫酸锰中超痕量铅的原子吸收光谱测定方法；2、建立基体沉淀、原子荧光光谱法测定硒和碲中微量锡、铋、锑的分析方法；3、提出氢化物发生预分离富集、ICP-AES测定高纯锡中砷的方法；4、建立铝及铝合金中汞含量和铋精矿中低含量砷、高含量硅等兀素测定的新方法；5、建立微波消解技术快速分解试样、原子吸收光谱法测定氧化铝钯催化剂中钯含量的方法；6、建立了几种多元钎料合金中常量元素连测技术；7、建立了ICP-AES法快速测定镧铜中间合金中镧的新方法。围绕该项目的研究成果，在国内专业核心期刊上共发表7篇学术论文，产生了1项国家标准、6项行业标准，申请发明专利1项(申请号200910040146.8)。该项目已推广应用于相关行业，为产品控制、检测、评价、贸易仲裁等起到了技术支撑作用，统一了技术规范，填补了检测方法的空白，推动了分析技术的进步，行业示范作用良好，社会效益显著；利用该项目的成果，积极为企业进行技术培训与咨询，为广大客户提供检测服务、技术讲座与技术支持，由此产生的直接经济效益达520万元，应用前景较好。

成果简介：该项目发明的Fe-Cr-Cu系合金中选择不同碳量，有效解决了湿磨衬板的腐蚀磨损问题；设计了含铜和稀土的高铬耐磨耐蚀球磨机衬板材料，并建立年产1500吨的湿磨衬板材料的中试生产线。主要技术创新点：1、首次采用电化学与静态腐蚀、动态冲击腐蚀磨损试验相结合的方法，探明了矿山湿磨材料动态冲击下的腐蚀磨损机制；2、通过加入少量的Cu，解决了矿山湿磨材料既具有良好韧性、抗冲击疲劳、硬度，又具有良好抗腐蚀性、高的电极电位、低的相界腐蚀性能的难题；揭示了Cu元素对提高材料的抗湿式弱酸性耐腐蚀磨损性能的本质；3、通过添加稀土及微合金化处理，突破材料的腐蚀性与耐冲击磨损性能的关键技术，研制出一种含铜和稀土的高铬耐磨耐腐蚀球磨机衬板材料，该衬板材料已应用于铜矿湿式球磨机，使用寿命比常规的高锰钢衬板提高一倍以上。主要技术指标：1、冲击韧性αk：25J/mm<'2>；硬度HRC：≥46；2、腐蚀失重率(g/m<'2>h)：343(Mn13Cr2)，98(Cr2b)，提高约3.45倍；3、工业化试验表明：与普通高锰钢相比，项目材料成本提高约16%，寿命提高100%，性价比提高约70%。此外，项目获得的成果：1、申请专利1项(已授权)。2、发表论文9篇。该项目已形成批量生产线，产品已供多家企业使用，并批量出口。经用户使用，反映良好，经济和社会效益显著。该项目开发的衬板材料技术指标先进，达到国内领先水平。

成果简介：该项目工艺过程简单，一步电解回收铜并使酸性蚀刻废液得到再生，稍作调整即可再蚀刻循环利用，满足清洁生产工艺的要求。电解过程阴极析铜，阳极为亚铜离子氧化再生反应，高析氯电位IT电极及溶液ORP监控系统确保了阳极基本无氯气等污染气体产生，废液经提铜和再生后可循环利用，生产中无废液排放，无废渣产生，运行成本低，使用寿命长，除一次性设备投资外，生产中几乎不消耗其他化学试剂，电极及离子隔膜使用寿命均能达一年以上；离子膜法一步电解回收铜并使酸性蚀刻废液得到再生，再生液经调整后可循环利用，铜总回收率≥99%，蚀刻废液再生循环利用率≥90%；产品Cu纯度高(≥99.5%)。该项目核心技术已形成专利技术(专利公开号CN101532136A)。易于工业推广应用：设备占地面积小，产能高，处理量可大可小，自动化程度高。电解过程阴极析铜，阳极为亚铜离子氧化再生反应，基本无氯气等污染气体产生，无三废排放。未发现国内有与该项目技术内容和达到该项目技术指标的文献报道。该项目提出的离子隔膜一步电解回收铜并再生蚀刻液的工艺技术处于国内领先水平，开发的蚀刻废液的铜回收与再生工艺成套设备属国内首创。

成果简介：稀土发光材料属于无机非金属材料、固体无机化学范畴，它具有色纯度高、转换效率高、物理化学性能稳定等优点，已广泛应用于照明、显示、医学成像等领域；主要技术内容：开展稀土离子高能态、量子剪裁、高能辐射下光衰机理、稀土离子能量传递及晶体结构、组成设计等研究，开发出量子效率＞100%、抗光衰及性能稳定的稀土发光材料；开展稀土发光材料电子能带结构、陷阱能级与缺陷调控机制研究；开发高度膨化的稀土发光材料配方及工艺；开发球形稀土发光材料制备关键技术；开发快淬冷却、气氛可调窑炉合成工艺及窑炉结构；开发全密闭无污染的气流粉碎分级工艺及设备；开发稀土发光材料表面防水技术；解决关键技术:解决稀土发光材料的荧光转化效率低、光衰、色纯度等关键技术；解决稀土发光材料高温过度烧结、颗粒形貌不规则等关键技术；解决稀土发光材料粒度分级、分散及分布较宽等关键技术；解决稀土发光材料水吸附所引起的水解、团聚等关键技术；技术、经济指标：发射主峰450～650nm变化可调、相对亮度I%＞100%、粒度D50=3～15μm系列稀土发光材料；开发超细稀土蓄光发光材料GL-8C，余辉亮度超过2.23Cd/m<'2>；开发LED黄色YAG：Ce，白光LED光效超过170 lm/m<'2>；该项目产生直接经济效益2.12亿元，利税2608.6万元；促进行业科技进步作用：通过中山大学、广州有色金属研究院、朗达荧光材料有限公司产学研结合，充分利用各自领域的技术优势，从材料结构设计、原材料、装备、合成工艺及产业化等方面开展技术攻关，解决了稀土发光材料光转化效率、光衰及色偏差、分散、防水等关键技术难题，对促进广东省稀土光电产业结构调整、研发实力提升、企业产品标准衔接等具有重要意义，极大提升了广东省稀土光电产业在国内外的影响力；推广应用情况：开发了系列高性能稀土发光材料已广泛地应用照明、显示、安全标志等应用领域，产品各项技术达到了国内外领先水平，得到了应用客户一致好评，极大提升了企业的经济活力及产品竞争力。近三年，累计已取得社会经济效益4.07亿元，利税9632.3万元。

成果简介：云南锡业集团(控股)有限责任公司与广州有色金属研究院合作，在云南省科技计划和企业自立项目的支持下，以卡房新山缓倾斜矿床的复杂难选极低品位(在现技术经济条件下可回收利用的低于边界品位1/3-1/5的低品位矿石)锡多金属共伴生矿为对象，历经多年的研究，在查明矿石工艺矿物学特性的基础上，解决了极低品位矿石的预先富集，自然铋高效回收，铜钼铋硫多金属分离，白钨矿的回收和微细粒锡石浮选等系列关键技术问题。成功开发了难选多金属矿综合回收选矿新技术。其主要创新点如下：(1)成功研发了强磁抛弃铁质硅酸盐矿物的预先富集技术。引入强磁选作业，抛弃产率约60%的大量易浮且易泥化的硅酸盐矿物铁质辉石及石榴子石，既翻倍提高了入选品位，又改善了后续作业环境，也减少了后续分选矿石的处理量，取得了节能减排的效果；(2)首次提出了难选微细粒自然铋浮选法回收技术。采用自主研发的新型特效活化剂A502和自然铋强力捕收剂C606高效浮选回收了难选自然铋，为铋矿物选矿工艺提供新的选别方法，较传统单一重选工艺，回收率提高了25个百分点以上；(3)首次提出了铜钼铋硫无氰高效全浮分离技术。黄铜矿高选择性捕收剂S401，辉钼矿特效捕收剂S402的应用，实现了先浮铜钼再浮铋硫，铜与钼-铋与硫的无氰高效分离；(4)成功研发了选择性抑制铁质辉石高效回收白钨矿技术。以研发的D311为辉石、方解石等含钙矿物的高效组合抑制剂，以新型HZH为白钨矿的选择性捕收剂，实现了与辉石伴生的低品位(0.10%)白钨矿的有效回收；(5)研发了微细粒锡石浮选回收新技术。锡石高选择性螯合类捕收剂GY-C3的研发与应用，在品位不变的情况下，使低品位细粒锡石的回收率提高了5个百分点；(6)集成研发的“强磁抛弃铁质硅酸盐矿物-硫化矿混浮-混浮精矿中铜钼与铋硫分离-铜钼混合精矿分离-铋硫混合精矿分离-混浮尾矿浮选白钨-白钨粗精矿加温精选”的磁-浮组合新工艺，在原矿铜、钼、铋、钨品位分别为0.047%、0.024%、0.036%、0.10%的情况下，最终获得精矿含铜16.01%，钼40.11%，铋15.13%，钨60.15%，回收率为74.33%、63.76%、49.00%、75.94%的技术指标。经专家鉴定，该成果创新性强，整体技术达到国际领先水平。项目获得授权专利2件，发表论文4篇，编写试验报告9本。新技术在云锡集团卡房分矿获得130万吨/年大规模的生产应用，实现了锡矿区多金属矿的高效综合回收，大幅度提高了资源的综合利用率，起到节能减排降耗效果，累计为企业新增产值超12亿元，新增利税超4亿元，取得了显著的经济、社会和环境效益，推广应用前景广阔。

成果简介：面对全球日益严峻的节能减排形势，中国政府提出在2010年单位GDP能耗在2005年基础上降低20%，为了完成“十一五”减排总体目标，国家发改委等部门联合提出节能照明等相关措施，电光源成为各级政府和电光源行业节能减排的重要目标，而稀土荧光材料粉作为电光源行业核心材料，其性能优劣直接影响了节能照明效果。为此，该项目得到广东省经济和信息化委员委立项支持[粤经贸创新[2008]916号]，通过对原材料、混料设备及工艺、高温合成工艺及粉体后处理工艺等方面的创新，解决了稀土荧光粉光衰大、色漂移严重、颗粒度、分散性差、二次发光特性如色差大、显色指数低、光通维持率低、寿命短及一致性差等一系列关键技术难题，在材料设计、合成工艺及设备结构设计等方面形成自主知识产权[ZL200810029417.5，200910214019.5，201010187481.3]，并建立年产200吨稀土三基色荧光粉的生产线。2010年，已实现新增产值6500万元，利税1200万元，生产的高效稀土荧光粉已经广泛应用于国内各节能灯生产厂家，部分产品已出口国外，取得了良好的经济效益，把中国的稀土资源优势转化为技术、经济优势。

成果简介：等离子平板显示(PDP)具有屏幕大、视角宽、响应快、机体薄、质量轻等显著优点。PDP是一种自发光显示技术，与LCD技术相比,除了亮度、对比度和可视角度优势外，PDP技术也避免了拖尾问题，因此，在3D平板显示具有较强竞争优势。特别是近年来3D平板显示技术的发展，给PDP显示技术提供了良好的发展机遇，与此同时，也对PDP显示的荧光粉提出更高的技术要求，如余辉更短，抗光衰性能更强等。该项目针对现有RGB存在问题,通过改进合成方法及设计新型高效的稀土发光材料。通过基质敏化、稀土离子的电荷迁移带规律及光谱和组份设计，制备了发光量子效率大于100%的新型红色荧光粉NaGdFPO4:Eu3+和LiGd(PO3)4:Eu3+。利用双格位Ce3+之间的能量传递，获得了VUV激发的抗光衰、抗氧化、短荧光寿命(τ1/e=25.4ns)的新型高效蓝色荧光粉Na3LuSi2O7:Ce3+。进行了商用荧光粉YGB:Eu3+、ZSM:Mn2+和BAM:Eu2+的中试研究，优化了原材料、温度、离子掺杂、助熔剂等配方及工艺条件，得到了相对亮度＞102%的YGB:Eu3+红色荧光粉，相对亮度＞101%的ZSM绿色荧光粉，相对亮度＞103%的BAM蓝色荧光粉，PDP显示色域大于103%NTSC。设计了新型低能耗、精确控温、快淬冷凝构造的气氛保护高温合成窑炉，控制荧光粉颗粒形貌及晶粒大小，突破稀土发光材料规模生产关键技术，为获得粒度分布均匀、发光效率高及热稳定性优良的PDP用稀土荧光材料提供设备和技术保障，并建立年产30吨稀土发光材料中试生产线。

成果简介：该项目利用离子碳氮共渗和类金刚石(DLC)薄膜沉积技术，开发出离子碳氮共渗与PVD镀类金刚石膜复合处理工艺，制备出的复合渗镀层综合性能优异，硬度达到21.91GPa，DLC膜层与基体结合力超过70N，摩擦系数小于等于0.12，渗镀层厚度可调。该复合渗镀层工艺应用于铝塑复合管成型模具，解决了模具的易粘铝问题，延长了模具寿命2～3倍，提高了生产效率和产品质量。该离子碳氮共渗与PVD镀类金刚石膜复合处理技术具有创新性，所制备渗镀层的综合性能达到国际先进水平。该技术已到中试阶段。适用精密成型模具及需耐磨损零部件的表面复合处理。