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[成果] 1900120017 北京
TG142.33 应用技术 [工程和技术研究与试验发展, 铁合金冶炼] 公布年份:2019
成果简介:激光增材制造是以激光为能量源,通过逐层熔化材料粉末或线材直接制造出零件的一种激光快速成形技术。常见的两种激光增材制造技术方法是以材料同步送进为主要特征的激光熔化沉积(LMD)和以粉末床为主要特征的选区激光熔化(SLM)。激光增材制造合金钢部构件的研究进展不大,主要原因是合金钢成分复杂,组织变化对环境及温度等工艺参数敏感且难以在激光熔池的非平衡凝固过程中有效调控,导致激光成形合金钢力学性能难以满足要求。本课题就是通过后热处理对相关激光增材制造合金钢进行组织调控,使其综合力学性能达到服役标准要求。 发现激光增材制造合金钢的气孔形成机理,提出了消除气孔的成分改性方法。激光成形过程中,源自合金钢粉末中的残O易与C在熔池中反应生成CO或CO2气体,一旦气体不能逃逸则在熔池中形成气泡,气泡在合金钢冷却时转变为气孔。在合金钢粉末中混入适量的与O亲和力比C强的合金元素如Cr,它们能在激光熔池中优先形成稳定的固态氧化物,即起“捕O、固C”的作用,避免熔池中产生气泡。通过控制适当工艺,固态氧化物能以细小颗粒弥散析出,进一步强化成形合金钢。 激光增材制造合金钢增强热处理-马氏体组织调控。马氏体是高强度组织,但激光增材制造合金钢一般不具有该组织。 激光增材制造合金钢增韧热处理—贝氏体组织调控。贝氏体是高韧组织,通过热处理制度探索,发现对激光成形沉积态合金钢进行“奥氏体化+熔盐低温淬火”复合处理,可以获得贝氏体组织,进一步细化淬火温度与时间,可以获得粒状、板条状等形态与尺寸不同的贝氏体组织,则导致合金钢抗拉、屈服强度以及延伸率相应地出现规律性变化并可实现在较宽泛的范围内进行调控。
[成果] 1800130029 北京
TF526 应用技术 炼铁 公布年份:2018
成果简介:研究目的: 冶金、矿山等很多行业在散状物料的转运及卸料过程中,国内外普遍采用结构简单的通用型设备。炼铁原燃料(烧结矿和焦炭)在转运卸料过程中使用传统通用型设备容易发生撞击导致物料破碎,不仅降低物料成品率,而且产生严重的粉尘污染。 该项目研究的目的,是对炼铁原燃料的转运和卸料系统进行优化设计,从而减少物料破碎、降低粉尘污染,具有节能减排的重要意义。 主要技术创新点: (1)首次研发中间溜槽控流卸料系统,该系统采用特定弧线形结构,根据转运物料的不同,控流引擎槽能够自动调整,适应不同物料的落料轨迹需求,有效防止了堵料和皮带跑偏,减少了物料的冲击破碎及扬尘。 (2)首次研发双密封导料槽、负压平衡回流装置、阻尼减压装置、静电吸尘挡帘及微动力集尘装置等新型结构与技术,开发集成了落料点自降尘系统,解决了落料点密封不严密、皮带偏载等常见技术难题。 (3)首次研发的新型环保卸料车包括弹性密封结构和新型除尘系统,实现了溜槽底部和卸料孔的密封,完成了除尘点与除尘管道的优化设计。环保卸料车能够减少约1/3除尘风量,在降低电耗的同时,提高了除尘效果。 成果产生的价值: 该技术解决了国内外散状物料转运及卸料的多项技术难题。与传统转运卸料技术相比,该技术具有明显优势,经金属学会科技成果评价,达到国际先进水平。 高炉炼铁对焦炭粒度要求较高,采用该技术通过减少破碎、提高物料成品率,对优化高炉炉料系统、促进高炉顺行能够起到重要作用。 该技术获授权专利6项、发表论文2篇。 2017年环保部组织制订的《炼铁工业大气污染物排放标准》(GB28663-2012)修改单明确提出带式输送机受料点采用该技术创新提出的双层密闭罩。 该技术已经在宝山钢铁股份有限公司、江阴兴澄特钢等21家冶金企业成功应用,并成功推广到矿山、电力、石化等多个行业的8家企业,应用前景十分广阔。 工程应用表明:该技术能够提高烧结矿成品率3%、焦炭成品率2%,吨铁降低成本13.9元(对于年产量1000万吨的炼铁厂,每年经济效益达到1.39亿元);能够有效保证物料转运区域粉尘排放浓度从原来的100-20000mg/m3降至低于8mg/m3,具有显著的经济、环境和社会效益,成为助力钢铁工业节能减排、绿色发展的技术典范,对中国炼铁原燃料的转运卸料技术和环保技术具有巨大的示范性和推进作用。
[成果] 1800140188 陕西
TF547 应用技术 炼铁 公布年份:2018
成果简介:1.项目的重要性、意义及立项背景:随着国内钢铁产能过剩,去产能、提质增效以及环境保护等要求,对钢铁行业的发展提出了新的要求。钢铁行业的兼并重组、设备大型化将成为一种发展趋势,特别是5000m3以上特大型高炉的建设,以及大型高炉干式除尘设备技术成熟,促使干式余压余热能量回收透平机组(TRT)装置也需要向大型化发展。中国5000m3以上大型高炉配套的干式TRT装置全部依赖进口,因此,实现5000m3以上大型高炉配套的干式TRT装置国产化,对加速中国重大技术装备产业化,促进国民经济发展有十分重要的意义。 2.主要科技内容:从1979年至今,陕鼓已为钢铁企业提供了千余套TRT装置,并成功出口到巴西、印度、韩国、德国、俄罗斯等国家,取得了十分良好的业绩。但国产TRT技术、产品质量及可靠性等方面仍需要进一步提升。随着高炉的大型化,对设备的整体能效及安全可靠性都提出了更高的要求,需要该公司开发出与之适应的产品,来满足市场的需求。 该项目重点开展5050m3TRT装置关键技术研究,包括TRT装置主机结构研究、高效叶型及流道优化技术研究、系统安保技术研究、阻尼结构叶片的研究及开发、TRT设备的耐蚀材料和耐腐涂层的技术研究、TRT设备的一键式启动等技术研究,进一步提升该公司TRT设备能效及可靠性。以上技术研发及产品开发已完成,并成功应用于宝钢湛江钢铁有限公司炼铁工程5050m3高炉煤气余压透平发电装置。 3.经济及社会效益分析:直接经济效益:2015年11月,第一套5050m3高炉干式煤气余压余热能量回收透平机组在宝钢湛江成功投用,最大发电量达到28000kW,平均24000kW,日均发电量57.6万度,一年产生的经济效益为9600万元。 社会效益:按照电力折算标准煤等价系数计算,一年将节约标准煤76800吨,同时减少污染排放52224吨碳粉尘、191424吨二氧化碳(CO2)、5760吨千克二氧化硫(SO2)、2880吨千克氮氧化物(NOx),为环境保护做出积极贡献。该项目的成功开发,提升了国内装备制造的自主创新能力,满足了中国炼铁行业的节能减排要求。同时,打破了此类设备需依赖国外进口的现状,为钢铁企业节约了大量外汇。 4.促进行业科技进步作用:通过项目的实施,攻克了5050m3高炉干式TRT多项关键技术,提升了国产设备的市场竞争力,打破了国外企业在此行业的垄断地位,极大的推动了国产设备大型化的科技进步。
[成果] 1800270112 内蒙古
TF543 应用技术 炼铁 公布年份:2018
成果简介:1.高炉炼铁过程是钢铁生产中能耗和污染最大的环节,高温密闭的超大空间内集物理与化学反应于一体的大时滞、强耦合、非线性和不确定性的高度复杂的过程,是以人为主的操作运行模式。高炉冶炼过程建模与运行优化控制是国内外冶金于控制等学科的研究难点和热点,是炼铁生产由粗放、高产向绿色、高效、高质提升的关键,也是国家重点支持的研究领域,2012年孙优贤院士主持的《大型高炉高性能运行控制的基础理论与关键技术研究》获得国家自然基金重大项目支持。该项目从2009年起,将复杂高炉冶炼过程中的工程难题提炼为科学问题,完成了3项国家自然科学基金项目,多项省部级基金项目,做了大量探索研究工作。 2.研究内容项目以复杂高炉冶炼过程为对象,以实现高效、节能减排为目标,利用高炉大数据,结合高炉专家知识,应用数据智能分析、信息技术和智能优化技术研究和开发关键技术如下:(1)高炉长寿冷却壁数学模型与新型铜冷却壁的研究与设计;(2)高炉冶炼过程炉温、煤气流分布和高炉布料的建模与预测研究;(3)基于数据和专家知识的节能操作模式优化研究。 3.主要发现 (1)在偏差补偿和辅助模型思想的基础上,提出了无苛刻数学约束的无偏参数估计方法,为数据处理、分析及去噪技术提供了新的理论依据,为神经网络、支持向量机、迭代学习等基于数据驱动的建模方法中的参数辨识提供了有效参数优化算法。代表成果于2011年4月在国际应用数学领域一级期刊Applied Mathematical Modelling(SCI一区,IF:2.235)上发表,连续多年评选为ESI高被引论文。 (2)结合高炉数据、专家知识和高炉图像构建了以硅含量和铁水温度为炉温表征量的预测模型,被柴天佑院士团队成员在国内控制顶级期刊《自动化学报》和《Information Sciences》上引用。 (3)从影响冷却壁长寿的材质、通道形状等主因素出发,构建了长寿高炉冷却壁的四个主要数学模型,为长寿冷却壁的优化设计提供了理论依据。 (4)对煤气流图像进行批处理,引入"煤气流中心偏移"的概念,提出了基于红外图像处理的高炉煤气流中心分布特征识别方法,给出煤气流分布评价。 (5)构建了并罐高炉炉料堆尖位置的混合模型,将常规的二维模型延伸至三维空间,突破了近二十年的技术瓶颈。 4.科学价值 (1)在系统辨识领域首次系统的研究了弱约束条件下的无偏参数估计问题,给出了弱约束条件下求解无偏参数估计的方法,并迅速得到了国际同行的热切关注。 (2)提出了时间序列大数据框架下的多元统计分析和智能混合模型的建模策略,为解决高炉复杂过程建模的准确性和泛化性提供新的方法,为高炉操作人员的实时调控提供了理论依据。 5.同行引用评价情况该项目共发表论文40余篇,其中SCI一区论文3篇,ESI高被引论文1篇,迄今为止SCI他引总次数240次,单篇最高SCI引用次数94次。研究成果得到了IEEE Fellow,IFAC Fellow,柴天佑院士、澳大利亚IEEE Fellow,W. Zheng、美国IEEE Fellow,T. Adali的关注,并在信息领域Top期刊《Automatica》、《IEEE Transactions on Single Processing》和《自动化学报》上引用。
[成果] 1800140227 安徽
TF746 应用技术 炼钢 公布年份:2018
成果简介:1、立项背景:近几年,铸造行业面临炉料价格快速上涨,尤其是生铁价格不断攀升的现实,在这样一种市场环境下,通过工艺配比的调整来降低熔炼成本是每一位铸造工作都应该思考的问题,中频炉废钢增碳熔炼工艺正是为此诞生而不断普及的新工艺,废钢增碳其本质就是不用或者少用生铁,通过工艺调整得到成份和性能合格的铁液。为了降低生产成本,提高企业的利润空间,该厂成立项目攻关小组,探索废钢增碳熔炼工艺,并逐步加大废钢的使用量。 2、主要科技创新:在国内,高比例废钢增碳熔炼工艺在12.5t中频炉上应用的比较少,工艺技术尚不成熟,为增强企业的竞争力,推动高比例废钢增碳熔炼工艺技术的提升,通过不断的试验、探索,最终研究出一套适合于12.5t中频炉的高比例废钢增碳工艺流程。 2.1制定了大型中频电炉废钢增碳熔炼最佳工艺并形成技术规范和标准作业; 2.2探索出熔炼温度和加料方式对增碳剂吸收率的影响程度,并研究出最佳的熔炼温度和加料方式; 2.3得出废钢增碳熔炼工艺不同炉龄对应的炉衬腐蚀状况,确保人员和设备安全; 3、推广应用情况:2014年1月开始试用废钢增碳熔炼工艺熔炼铁水,到2016年11月,开始采用废钢增碳熔炼工艺进行批量生产,当月单炉次废钢使用比例达到了40%,完成了厂部下达的使用废钢4000吨的目标。 4、经济效益和社会效益:每吨废钢的采购成本比生铁低700元左右,通过研究高比例废钢增碳熔炼工艺,加大废钢使用量,大大降低了原材料采购成本,增大了企业的利润空间。 5、促进行业科技进步:国内高比例废钢增碳熔炼工艺在12.5中频炉中的应用厂家寥寥无几,工艺技术尚不成熟,该厂对该工艺技术的研究,大大促进了高比例废钢增碳熔炼工艺技术的发展。
[成果] 1800160273 湖北
TF703.54 应用技术 炼钢 公布年份:2018
成果简介:项目属于钢铁冶金中的炼钢科学技术领域。 现代制造业对高品质钢洁净度的要求越来越高,高品质洁净钢的精炼-连铸生产工艺过程中存在RH吹氩利用率低、RH渣脱氧能力差、脱氧产物不能充分去除、连铸钢水洁净度不稳定、开浇和换包过程钢水洁净度波动大、生产成本高等问题。针对上述问题,以精炼-连铸过程中钢液洁净化为研究对象,解析了钢液夹杂物生成与去除机理,创新设计了强化夹杂物去除的新型连铸装置,开发了RH新型添加剂和连铸保护渣。经过近10年的攻关,已形成一整套覆盖工艺理论、材料设计、装备开发的洁净钢精炼-连铸过程中夹杂物精细化去除的关键技术,主要创新成果包括: (1)基于多相耦合热动力学理论,建立了精炼-连铸过程中钢液-夹杂物-熔渣稳态/非稳态下多相反应和流动模型,解析了夹杂物的原位生成-捕捉-吸收机理及钢液旋流-湍流控制规律,从理论上确定了夹杂物精细去除的可行性,完善了洁净钢中夹杂物深度、精细化去除的理论体系。 (2)创新开发了精细吹氩下RH脱氧夹杂物原位吸收技术、中间包无源型旋流-湍流抑制-夹杂物捕捉一体化技术、结晶器稳流-夹杂物上浮技术,突破了精炼-连铸过程钢水洁净度不稳定的技术瓶颈,实现了高品质钢洁净度精细化控制。 (3)研发了RH新型高铝添加剂、高效吸收含铝夹杂的保护渣,发明了中间包内旋型湍流抑制器、交叉路径型夹杂物捕捉装置及结晶器稳流装置,实现了钢液夹杂物去除率提高15%,连铸坯合格率提高至99.7%,实现连铸坯中总氧<20ppm的命中率达到90%以上。 该项目已获批4项发明专利,4项实用新型专利,发表学术论文39篇。该项目成果已应用于国内宝武集团、涟钢等多家钢铁企业,近三年新增产值47.08亿元,新增净利润4.88亿元。项目成果有效地降低了钢铁企业的原材料消耗,提高了高品质洁净钢铸坯的成品率,促进了钢铁企业积极主动响应国家供给侧改革的政策,极大的推进了中国高品质洁净钢生产的科技进步,具有显著的社会效益。
[成果] 1800220265 安徽
TF762.4 应用技术 炼钢 公布年份:2018
成果简介:该项目属新材料技术领域。高速、重载列车是中国确定首先走向世界的战略性高端装备产业之一。高速、重载列车车轴因承受巨大的动态载荷,易发生各类疲劳损伤,直接影响高速、重载列车运营安全,是世界上公认的技术要求高、生产难度大的车轴钢尖端产品。日本、德国、意大利等生产高速、重载车轴钢的国家和企业都将高速、重载列车车轴技术列为战略性核心技术高度保密,以高于普通车轴几倍的价格向中国出口,并导致中国高速重载轨道交通产业“走出去”战略面临着日本、欧洲等知识产权的壁垒和技术优势的严酷竞争。因此,早日研发出具有自主知识产权的高速、重载车轴钢生产技术,实现技术自主化、产品国产化,对支撑中国战略性产业发展具有重要战略意义。 马钢作为中国铁路轮轴制造基地,在安徽省科技项目支持下,联合北京交通大学等知名院校,历时多年,通过开展系统研究,建成了高性能车轴钢制造体系、检测体系及质保体系,具备年产10万吨高速车轴钢生产线,形成高性能车轴钢成分优化、超低氧含量控制、大型夹杂物控制及大圆坯偏析和缩孔控制、车轴钢坯“二正一回”热处理技术及质量量化评价判定模型的建立及应用等技术创新,授权发明专利3项,公示发明专利9项,授权实用新型专利6项,发表论文5篇,起草企业标准3项;研制的时速200~250公里动车组车轴钢、80t~120t载重列车用重载车轴钢,各项性能全部达到相关技术要求,冶金质量和综合性能明显优于进口产品;高速、重载车轴钢已顺利通过了CRCC认证,实现了批量供货和推广应用。与国外产品相比,马钢在高性能车轴钢材料设计、冶金质量、综合性能、检测技术、智能制造方面明显优于进口同类车轴产品,达到国际先进水平。 近三年来,马钢高速、重载车轴钢新增产值20338.58万元,新增利润1752.83万元;该项目显著提升了马钢高品质车轴钢的品牌,马钢车轴钢国内市场份额已达70%以上,年销售收入约12亿元。同时,高速车轴国产化使进口车轴价格从3.5万元/根降到2万元/根,为中国铁路用户每年降低资金数亿元。中国高速、重载车轴年需求约3万件,未来将达6万件以上,市场空间广阔。 马钢高性能车轴钢制造技术自主创新促进了中国冶金和高端装备制造行业的进步,实现了中国战略性优势产业的安全发展,支撑中国高速重载轨道交通产业的发展和“走出去”战略的实施,为“中国制造”向“中国创造”转型发展提供了示范效应,进一步彰显国有骨干企业在支撑国家经济发展和重大战略实施上发挥的重大作用。
[成果] 1900010183 湖北
TF764 应用技术 炼钢 公布年份:2018
成果简介:超低硫冶炼是开发油气管线、新能源汽车电机、海洋工程等特殊品种钢的关键,是国家《增强制造业核心竞争力三年行动计划》的实施方案之一。武钢最早引进KR脱硫技术,因其技术瓶颈一直未能推广,在相当长时间内,超低硫高品质钢主要被日、美、德等少数国家垄断。随着中国能源和海洋战略实施,对超低硫高品质钢提出了越来越高的要求,硫含量要求低于50×10-6、20×10-6,甚至10×10-6以下,传统脱硫工艺难以满足国家重大工程急需,独立开发新一代超低硫冶炼技术意义重大。 申报单位在国家和企业科技计划的支持下,从2001年起联合攻关,开发出基于涡动搅拌的深脱硫技术和超低硫冶炼工艺,作为技术标杆在宝武集团推广,脱硫技术及部件已经出口到日本、印度和中国台湾地区等,并推广到国内18家主流钢厂。主要创新如下: 构建了以“涡动快速扩散”为核心的新一代超低硫冶炼工艺技术体系,建立了微观分子扩散-宏观涡流扩散的脱硫理论,提出了“涡动搅拌+钢水低氧化+真空在线+硫化物球化”的超低硫冶炼新方法,制订标准4项,开发软件及模型10项。 阐明了基于“障碍层穿透”的脱硫反应规律,发明了涡轮搅拌器及耐热震损的复合结构桨叶,开发出成套涡动搅拌电液控制系统和脱硫控制技术,一次脱硫终点硫降到5×10-6以下,与原引进的新日铁KR脱硫技术相比脱硫效率提高45%。 在武钢四炼钢建成首条全流程超低硫冶炼生产示范线,开发出以工艺模型为基础的控制平台和工业数据中心。全流程生产线减少温降23℃,脱硫冶炼周期缩短了22.5%,实现标准化、高效化、规模化超低硫特殊品种钢生产。 针对条状硫夹杂物使抗腐蚀性能(SSCC和HIC)降低的突出问题,开发出Ti-Zr-Al复合脱氧与微合金化硫化物微细化技术,提高抗硫化物腐蚀能力和低温韧性,实现超低硫高强管线与海工钢品种突破。 基于项目成果,批量生产出X70M和X80K管线钢,其中X80K平均硫含量为8×10-6;WJC440 (B)海工钢平均硫含量为8×10-6;W07S三峡大电机用无取向硅钢平均硫含量为7.1×10-6;W07Q汽车电机无取向硅钢平均硫含量为7×10-6。 该项目获省部级科技奖5项,授权国家发明专利34项,软件著作权10项, 发表论文85篇,近三年新增利润3.45亿元。所开发的搅拌脱硫技术已成为国内钢铁行业主导技术,并作为中冶南方等冶金设计单位首选,搅拌脱硫装备国内市场占有率达80%;所开发的超低硫高品质钢已经成功应用于南海荔湾国内第一个大型深水天然气项目、溪洛渡电站700MW水轮发电机组等国家重点工程中,突破了国外对中国的技术封锁与产品垄断,显著促进了中国超低硫钢生产的技术跨越和产业升级。
[成果] 1800220263 安徽
[TG335.42, TG335.11] 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:该项目属新材料技术领域。随着全球油气资源开采向高寒地区进军的步伐,极地等高寒地区国际重大工程及物流交通对热轧H型钢的需求日益增加。北极等气候条件恶劣的高寒地区使用的结构钢要求在-60℃条件下具有高强度高韧性,而热轧H型钢因其复杂断面结构和宽厚度规格范围在制造技术上具有更大难度。 主要技术难点在于:1)具有超低温韧性的材料合金设计,2)材料在凝固相变过程中的高裂纹敏感性,3)复杂断面上温度与组织均匀性难以控制。国内热轧H型钢不能满足-40℃以下低温韧性要求,长期以来该领域技术与市场由世界最大钢铁公司阿赛洛米塔尔集团等垄断。马钢自2008年起瞄准该领域开展关键技术研究攻关,取得了重大技术突破,成功开发了超低温高韧性热轧H型钢,填补了国内空白,实现了工程应用。项目主要技术创新点为:1)突破国内外通过添加Ni提高低温韧性的传统方法,首次设计了-60℃条件下低温韧性优异的不添加Ni、Ti的Nb/V微合金化经济型热轧H型钢合金体系,实现了工业化应用;2)率先开发了Nb/V微合金化异型连铸坯表面裂纹控制技术,解决了含Nb、V、Al的亚包晶钢异型坯表面裂纹问题,实现了铸坯无清理轧制,形成了高效稳定的异型坯连铸技术;3)突破因孔型限制难以实现传统TMCP工艺所需的大应变积累的技术难题,首次开发了热轧H型钢超细奥氏体强化相变技术,实现了组织细化,建立了从成分-粗轧-精轧-冷却过程的热轧H型钢全流程TMCP技术。4)率先在热轧H型钢组织调控中应用超快冷技术,通过超快冷工艺研究与优化,开发了国内第一套热轧H型钢超快冷控制系统,促进组织有效细化,进一步提高了低温韧性。 项目获授权国家发明专利8项,受理发明专利1项,形成企业技术秘密15项,发表论文17篇,制订国家、行业和企业标准各2项。掌握了完整的具有自主知识产权的高低温韧性热轧H型钢制造与应用核心技术,总体水平达到国际先进。应用该技术,马钢在国内率先开发出-60℃条件下低温韧性优异的系列高强度热轧H型钢,-60℃低温V型冲击功达280J,产品于2014年在国内率先通过欧盟CE认证,国内首家通过法国Technip公司认证并获法国道达尔公司全球油气项目供应商资格,实现批量供货,填补国内空白。新开发52个规格H型钢,翼缘厚度覆盖4.5-50mm,实现了国内最厚规格50mm高低温韧性H型钢的突破。在国际竞标中打破阿赛洛米塔尔集团垄断,为全球最大油气工程俄罗斯Yamal项目供货近5万吨,成为国内海洋工程龙头企业中石油海工、中海油海工等首选供应商。 项目成果还广泛应用于交通行业。累计新增销售额21.36亿元,新增利润5.07亿元。项目研究成果有力地支撑了国内外重点工程和交通运输的发展,为“一带一路”战略实施提供了高性能结构钢材料的战略安全保障,为钢铁传统产业的结构调整和转型升级树立了典型示范。
[成果] 1800220416 安徽
TG335.7 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:《电站锅炉受热面管轧制缺陷快速检测技术的研究》为国家质检总局科技计划项目,项目编号为2015QK094,于2015年5月立项申请,2015年10月经国家质检总局批准通过,项目研发周期为2015年5月至2016年12月。锅炉管子轧制缺陷通常有表面划道、裂纹、折迭、翘皮、横裂及分层等,其危害最大的主要有裂纹、分层、折迭,它直接影响管子的加工工艺性能,并威胁管子的安全使用性能。国内外锅炉管子轧制缺陷一般很难用常规的射线、渗透、磁粉等检测手段来进行检测。若采用直探头或斜探头直接接触法超声波探伤,由于锅炉管子的壁厚与直径比T/D一般都小于20%,加之管壁较薄,较难有效的发现缺陷。普遍采用的探测方法是单晶直探头水侵法或双晶直探头水侵法,但是探测工艺复杂,灵敏度低。该项目通过理论分析并进行大量的实验,证明采用直接接触式双晶探头直通波来检测锅炉管子轧制缺陷可以克服传统探测方法的缺点,是一个行之有效的方法,它的成功将对预防锅炉爆管事故,减少电厂非停”次数,提高生产效率产生积极作用,具有很高的社会效益和经济效益。项目的研发周期为2015年5月至2016年12月。项目研发期间,课题组多次组织人员到常州、包头、济宁等地调研,主要调查了解市场专用探头和专用试块生产单位以及机械传动装置生产单位的制造能力和水平。课题组利用博瑞特热能设备股份有限公司加工条件、皖能合肥发电有限公司试验平台及安徽津利能源科技发展有限责任公司人员无损检测的经验,多次试验并对试验中遇到的问题进行讨论,修改方案,最终于2016年12月成功研制一整套专用探头试块和专用试块、机械传动装置以及体系方法,能够快速检测电站锅炉受热面管轧制缺陷。项目组已获得了两项实用新型专利,分别为“小口径管轧制缺陷超声波探头及配套使用的试块”(专利号为ZL 2015 2 0734181.0)、“小口径管轧制缺陷超声波探测装置”(专利号为ZL 2015 2 1064383.5)。并已申请了发明专利为“小口径管轧制缺陷超声波探头及配套使用的试块”(申请号为201510601045.9)。在国家级期刊《中国科技博览》2016年第30期发表学术论文一篇。
[成果] 1800140196 浙江
TG376.3 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:该项目开发了非对称轴承套圈的绿色精密高效冷挤压成形技术,主要科技成果和创新点如下: (1)开发了非对称轴承套圈精密绿色高效冷挤压成形工艺:自主开发了一种非对称轴承套圈精密高效冷挤压成形工艺,解决了轴承套圈生产中存在的材料利用率低、生产效率不高、产品一致性差等问题。 (2)开发了一种低能耗环保型非对称轴承套圈磷皂化工艺:针对传统的前处理程序工艺流程较长,能耗较高、污染环境等问题,开发了低能耗、环保型非对称轴承套圈磷皂工艺,改进了磷化液配方,采用无促进剂磷化工艺,实现了轴承套圈坯件的低温、快速磷化、绿色处理,降低了磷皂化工艺能耗和环境污染。 (3)开发了非对称轴承套圈零件的长寿命冲压模具自增强技术:针对冷挤压模具所受的压力大,挤压过程中的产生的热效应、摩擦力大,导致冷挤压模具易过早损坏或报废,模具寿命短的问题,开发了非对称轴承套圈零件的长寿命冲压模具自增强技术和LD模具材料的热处理工艺,成倍提高了模具寿命,该模具寿命可达20~30万件,居国际领先水平。 (4)研制了一种轴承套圈高性能快速冲床全自动上下料机构:研制了一种轴承套圈高性能快速冲床全自动上下料机构,提高了轴承套圈冷挤压的自动化程度,一个操作工可同时看管4台设备,每台每班产量18000~20000只,单台冷挤冲压机的生产效率提高了4~5倍。 产品被美国德克斯特轴(Dexter Axle)等公司采用,在国际市场得到了认可,近三年已累计为公司新增销售额6670万元,新增利税1760余万元,节材600 多万元,创汇1200多万元,取得了显著的经济和社会效益。 在该项目研制过程中,形成了一批自主知识产权,获得授权国家专利8件,其中发明专利1件。鉴定委员会认为,“项目在非对称轴承套圈精密高效冷挤压成形技术及应用领域主要技术成果达到国际先进水平。”研究成果的进一步推广,对于提升企业的自主创新能力,促进浙江省乃至国内轴承行业的科技进步具有重要意义。
[成果] 1800140138 湖北
TG335.12 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:轴承是国家工业强基工程重点部署的核心基础零部件典型代表,高档数控机床、航空航天、先进轨道交通、节能与新能源汽车等国家重点发展领域亟需摆脱高性能轴承制约。轴承环件作为轴承的本体,对轴承性能和成本有着决定性的影响,然而其传统的锻造切削制造消耗大、效率低、性能差,严重制约了中国发展高性能轴承。轴承环件冷轧技术通过室温连续局部冷轧变形,实现轴承环件结构精密成形,不仅减少消耗、提高效率,而且改善性能、提升寿命。面对中国轴承产业结构升级和市场竞争加剧,轴承环件冷轧技术需求度和生产活跃度持续扩大,但是一直缺乏统一有效的技术规范指导生产实践,迫切需要制定相关技术标准以满足市场需求、规范市场行为、指导生产应用。 该标准于2013年12月31日发布,2014年7月1日起实施。标准从冷轧轴承环件设计、制造和检验等环节规定了冷轧轴承环件相关术语和定义、符号、坯料、轧比、尺寸控制方式;机械加工余量与公差、表面质量要求,适用于外径Φ10mm~Φ500mm的冷轧轴承环件。在该标准发布实施之前,国家或行业标准中没有关于冷轧轴承环件的技术规范,该标准的制定从行业层面统一了轴承环冷轧技术规范,消除了企业技术规范差异对技术推广应用的不利影响。该标准首次制定了轴承环件粗轧和精轧技术规范,明确了两者技术区别,为企业合理选用轴承环件冷轧技术提供了有效指引。该标准基于国际轴承企业技术要求和中国轴承企业生产实践提出,技术水平达到国际先进水平,并且能够很好地适应于中国国情。 通过对该标准的应用,较好的规范了企业对轴承环件冷轧技术的应用,对于保障和提高冷轧轴承环件质量意义重大,并且降低了冷轧轴承环件生产盲目性,减少了原材料和加工工时浪费,提高了产品竞争力,应用效果受到国内轴承及轴承零件制造企业的广泛关注,有利于引导广大企业生产、销售、采购、使用冷轧轴承环件,有力地促进了轴承环件冷轧技术推广应用。
[成果] 1800140065 山西
TG335.5 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:中国钢铁尤其是板带产能过剩,主要体现在粗钢和普碳钢,而高强度、超高强度与复合板材等高端高附加值宽厚板尚需大量的依赖进口,关键设备依赖国外技术。 在国家“973”、“863”等重大科技支撑下,研究开发了适合于多品种高附加值宽厚板生产的集约化定制化生产工艺,以及轧机、矫直机和剪切机这三大主体设备的全新设计方案,实现了设备模型的多样化,并对全线工艺与设备进行集成,所解决的关键技术及创新点如下: 1.开发出集约型定制化工艺总体布置方案,对设备生产能力和生产节奏进行了优化。2、给出了大型宽厚板轧机复合压下螺纹副、自适应轴承座、油膜轴承的设计方法,进行了整机结构、及其自动化轧制厚度控制系统模型的开发。3、针对矫直辊刚度不足与板形问题,创造出包括宽厚板矫直新理论,并进行了机电液整机成套。4、开发了强力、大跨距的液压缸驱动复合连杆机构实现钢板滚动剪切的新方法,给出了PR-8R-PRⅡ级杆组剪切机构的构型设计、及优化方法,建立了电液位置伺服系统状态空间模型,开发出液压宽厚板双边剪切机成套设备。5、集成上述技术成果,实现了4300mm宽厚板轧制线的集成创新。 项目所涉及的单项技术、单台设备与整体生产线都达到了甚至超过了国内外先进水平,从整条线的集约化定制化轧制线布局、主体设备模型多样化、轧机关键部件与结构优化、矫直理论、新型矫直机压下、新型滚动剪切原理与轻量化设备开发等方面,与国内外同类技术相比具有明显的特色与优势。项目完成了马钢绍兴基地4300mm宽厚板生产线全部工艺与主体设备的创新设计与制造,实现了集成创新。已实现产值54.6亿,产品已经通过了国际船级社和军工质量体系认证。其单项技术开发与系统集成为中国高端材料制备由制造大国到制造强国的转型跨越发挥了重要的示范作用。
[成果] 1900010197 天津
[TG335.71, TG335.11] 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:项目属于钢铁冶金领域。 核电、火电及石油化工等作为中国能源行业重要的支柱性产业,在国民经济发展中具有不可替代的作用。电力及石化设备服役条件恶劣,需要承受高温高压及腐蚀等,对构件热强性提出了很高的要求。电力及石化装备用高热强性钢种合金含量高、成分要求严苛、变形抗力大、塑性变形区间窄、中温相变行为及组织复杂,因此存在轧制成型困难、产品质量不稳定、长期服役安全性差等问题。其根本原因在于缺乏对钢种相变行为与强化机制的认识,迫切需要发展基于相变过程的精细组织控制技术。项目组在合金钢相变行为与强化机制研究的基础上,研发了针对高热强性热轧无缝钢管生产的熔炼、轧制、矫直、热处理等工序的系列精细组织控制技术,取得了如下创新性成果: 低碳含氮高合金钢成分优化及熔炼技术:针对低碳含氮合金的成分特点,发明了合金母液感应熔炼和吹氮冶炼方法,解决了精炼过程易增碳、氮收得率不稳定等问题,所开发产品的成分及夹杂物控制水平优于国外同类产品;开展了高Cr铁素体钢的成分优化与设计,指出纳米MX型沉淀相是提升高温持久性能的关键,开发了纳米MX型强化相析出控制技术,研发钢种的650℃、105h外推持久强度达到传统P91钢种的2.8倍。 高合金无缝钢管精轧控制技术:针对传统的高合金无缝钢管成型技术存在的成型困难、成材率低、表面缺陷多的问题,率先将PQF轧制技术应用于高合金无缝钢管生产,钢管成材率、尺寸精度和表面质量优于Pilger轧制及挤压成型技术;结合PQF机组设备的特点,发明了20G低碳无缝钢管的控轧代替正火的工艺,钢管的屈服强度提高近30%,横向冲击韧性提高40%以上。 无缝钢管矫直及热处理过程相变控制技术:结合钢管矫直工艺过程,发明了钢管矫直过程微变形马氏体板条细化方法,板条尺寸减小近20%,拉伸和冲击性能提高10%以上;针对低合金高强度钢中温相变行为及组织复杂的问题,澄清了中温岛状组织的形成机制,发明了低合金钢正火过程中温岛状有害组织的消除方法(由10.2%减少至2.2%), -20℃冲击功超过国外同类产品约20%。 在项目研发过程中,获授权发明专利25件,出版专著1部,发表论文76篇,其中SCI收录67篇,获省部级科技奖励一等奖1项,二等奖2项。性能检测报告表明:产品关键高温性能指标高于国内外同类产品;成果鉴定意见指出:部分研究成果达到国际领先水平。开发了百余个规格的高热强性热轧无缝钢管产品,已在多家电力及石化装备制造销售企业应用,并外销至韩国、沙特等国。项目开发产品已用于红沿河、宁德、阳江、防城港等共计16台核电机组的建设,在项目组开发产品的组距范围内,占国内核电建设市场份额的60%左右。近三年实现新增销售收入6.87亿元、新增利润1.03亿元,出口创汇1200余万元。项目的成功应用,形成了一大批具有自主知识产权的高端无缝钢管产品,打破了国外在高端耐热钢管方面的技术及价格垄断,并由高价进口转变为部分出口。
[成果] 1800130034 北京
TG335.51 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:海洋工程装备主要用于海洋运输和油气资源开采,是确保中国实现海洋强国战略的“大国重器”。随着海洋工程装备向大型化、深海化方向发展,对海洋工程用钢提出了更高要求,自升式平台用齿条钢、厚规格止裂钢、无预热海洋工程用钢成为制约高端海洋工程装备的关键品种。项目之初,国际上690MPa级齿条钢均为模铸生产,成材率低、供货周期长、环境不友好,连铸坯生产齿条钢技术始终未攻克;8000箱以上集装箱船用钢和≥1500m的深海钻井隔水管用钢止裂技术未突破;超高强海工钢E550焊接预热温度普遍≥150℃,焊接效率低,服役安全隐患大,无预热焊接技术为行业空白。 从国家战略需求出发,首钢与东北大学、中国船舶重工等以国家“863”项目为依托,历时十多年,自主研制出系列高强韧、厚规格、耐低温海洋工程用钢,解决了高效制备和应用难题,形成如下技术创新: 1、首次开发出连铸坯生产大厚度(≥120mm)齿条钢的成套技术,采用特厚连铸坯均质化、奥氏体晶粒细化和特厚板全截面组织控制技术,突破低压缩比条件下特厚齿条钢心部强韧性低的技术瓶颈,-60℃心部韧性稳定在100J以上,成材率提高17%,改变了国际上只能依靠模铸坯生产齿条钢的局面。 2、率先开发了以高效多阶段轧制工艺为核心的止裂性能控制技术,细化针状铁素体、引入多边形铁素体提高大角度晶界密度,增加裂纹扩展路径,满足8000箱以上集装箱船用钢和≥1500米的深海钻井隔水管用钢的止裂要求;与传统轧制工艺相比,效率提高40%以上。 3、开发出≥50mm的无预热焊接厚板E550及配套焊接技术,提出了超快速冷却+层流冷却路线,实现贝氏体亚结构控制及析出相弥散化,解决了母材强韧性与低冷裂纹焊接敏感性Pcm的矛盾,由≥150℃预热降至室温无预热,焊接效率提高1倍以上,该技术为国内外首创。 该项目通过了行业科技成果评价,认为“总体技术达到国际先进水平,部分技术指标国际领先”。获授权发明专利15项,发表论文32篇(SCI 11篇),形成国家标准2项和企业技术秘密12项。 项目开发的产品广泛应用于国内外大型海洋工程,包括:世界最大的半潜式平台“蓝鲸1号”、世界最大40万吨矿砂船、国内最深400英尺自升式平台等近百个大型海洋工程项目。超高强止裂海工钢市场占有率62%,国内第一,无预热焊接海工钢市场占有率100%,隔水管用钢打破国外垄断。近三年累积供货49.5万吨,新增产值32亿元,为助力海洋工程装备升级和高效制造、实现“海洋强国”战略做出了重要贡献,推广应用前景广阔
[成果] 1800140073 浙江
TG356 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:随着国防建设的需要以及氢能、天然气等新能源应用的快速发展,大直径轻量化、高性能、高可靠性的高压无缝钢瓶市场需求越来越大。海军潜艇用高压无缝气瓶仍依赖进口,价格昂贵且受国外技术和政策限制。热冲拔工艺为最可靠的无缝钢瓶制造工艺,但该工艺在热变形协调、热加工表面无缺陷化以及壁厚均匀性控制方面都十分困难。国内外原有热冲拔工艺制造的无缝钢瓶最大直径为Φ279mm,高压大直径冲拔钢瓶处于国际空白。 在国家发改委和浙江省重大科技专项等支持下,承担单位产学研联合攻关,开展冲拔式冷旋压大直径高压无缝钢瓶设计制造技术联合攻关,提出了高压无缝钢瓶多失效模式协同设计方法,开发出了高强度、高韧性、抗应力腐蚀与抗氢脆性能优良的高性能气瓶用钢,创造性地提出了热冲拔冷旋压集成制造工艺,建立了相关工艺参数体系,发明并研制了冲压、拔伸、冷旋压、热处理成套装备。实现了设计制造技术的重大突破,总体技术达到了国际先进水平,其中冲拔浮动对中、热冲拔冷旋压集成和旋转多点喷淬等技术居国际领先水平,使中国成为全球唯一能用钢坯热冲拔冷旋压技术生产大直径高压无缝钢瓶的国家。 通过以上设计制造技术创新,使中国成为全球唯一能用钢坯热冲拔冷旋压工艺生产Φ325~Φ719mm大直径高压无缝钢瓶的国家。开发的产品疲劳寿命长、安全性能好,各项技术性能指标优于国内外同类产品水平,经第三方权威机构检验,产品性能满足相关标准的要求,通过了中国法定检验机构、德国TUV、法国BV、美国箭头等产品认证。 项目获授权发明专利9项,实用新型专利31项,发表学术论文26篇,参与国家及行业标准的修制订6项。已开发出10余个系列高压无缝钢瓶产品,批量应用在海军装备、天然气高压储运和氢能利用等领域,替代进口,并出口到欧美等80多个国家。近三年,累计实现销售56.07亿元,出口创汇2.67亿美元。中国机械工业联合会组织的专家鉴定委员会认为:该项成果实现了大直径高压无缝钢瓶设计制造技术的突破,总体技术达到了国际先进水平,其中冲拔浮动对中、热冲拔冷旋压集成和旋转多点喷淬等技术居国际领先水平。 该项目填补了热冲拔冷旋压集成工艺生产大直径高压无缝钢瓶的国际空白,为行业的发展做出了重大贡献;开发的高压气瓶应用于海军潜艇,替代进口,保障了中国国防安全;开发的产品应用于氢能利用和天然气高压储运等领域,有效地保障了能源安全;近五年节约了钢材18300吨,减排二氧化碳32950吨;新增就业600多个岗位;社会效益十分显著。
[成果] 1900010073 陕西
TG335.12 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:中国大型石油化工、超超临界火力发电、核电等行业的高速发展,对大口径耐高温、高压、耐腐蚀不锈钢管和镍基合金管的需求急剧增加。以往大口径无缝管主要由锻坯经机械加工制得,该工艺材料利用率低,生产效率差,价格高。国际上由俄罗斯EZIM和德国MEER公司供货的大口径冷轧管机最大产品外径仅为f450mm,开发自主高品质大口径无缝管生产装备与工艺技术势在必行。 自2008年开始,中国重型机械研究院股份公司联合国内五家单位,产学研用联合攻关,对大口径无缝钢管两辊冷轧成套装备及工艺进行了深入系统的研究,对以下四个方面开展了多项技术创新: 曲轴+平衡轴的双轴偏心水平质量平衡系统。提出了对具有极大运动惯量平衡的双轴平衡理论和优化的配重策略,解决了对重达140吨的机架高速往复轧制时产生的巨大交变惯性力的平衡,惯性力峰值降低约70%。减小了对设备的冲击和引起的振动,提高了轧制速度和高速生产时设备的稳定,轧制速度是单轴平衡的2倍。 分散多动力的大功率交流伺服控制回转、送进新技术。解决了大惯量冷轧管机交变冲击载荷下回转、送进系统不可靠的难题,实现了对由长度达30m的大直径回转体、大口径管材间歇送料与高速连续轧制机构组成的联动系统轧制节奏的协同耦合,保证了管材送进量和回转角度的精准控制,提高了成品管的尺寸精度,实现了φ730mm最大成品管外径偏差±0.6mm,壁厚偏差±0.5mm的精度控制。 高效大口径管坯侧向上料技术。提出了适于大吨位管坯侧向上料的新方法以及与之相适应的芯棒杆锁定及调整机构,解决了大口径管坯端部上料时因内外表面频繁严重划伤而致废和上料时间长、效率低的难题。新技术的应用,将单根上料时间由约8分钟缩短到3分钟,大幅提高了生产效率,保障了成品质量。 大口径管材生产两辊孔型设计数学模型。首次建立了基于轧制力沿变形区均衡分布的大口径冷轧管孔型设计模型,模型中综合考虑了设备刚度,材料特性,轧制制度,成品精度,孔型磨损等重要因素,根据生产实际构建了大口径管材孔型设计工艺数据库,最终在国际上首次实现了最大外径达φ730mm,最大壁厚50mm的大口径高品质冷轧无缝管材的工业化生产。 项目获得2017年度中国机械工业集团科学技术一等奖,共获得授权专利25件,其中发明专利9件,发表论文11篇。鉴定认为:“该项目具有完全自主知识产权,创新性强,研制出世界最大规格两辊伺服冷轧管装备,总体技术达到国际领先水平”。 项目成果已实现工业化应用,具备了参与国际市场竞争的技术能力,推广应用系列化冷轧装备20多台套,实现销售总额约1亿元。主要应用单位近三年共生产大口径无缝管约3万吨,大量应用于投资额466亿元中石化惠州炼化二期及中石油、中海油等国家重点项目建设,实现新增销售额10.2亿元,新增利润1.7亿元。该生产工艺相比锻管、拉拔具有明显节能降耗,材料利用率高的特点,经济效益、社会效益和环保效益显著。
[成果] 1800160272 湖北
TG335.11 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:项目属于材料加工和冶金交叉科学技术领域。 连铸连轧是一种不同于传统铸锭热轧的节能高效生产方式,可用于生产钢铁薄板,也可用于生产铝合金线杆等。连铸连轧材料在凝固微观结构、表面夹杂物分布、残余元素偏析及表面氧化特性,均不同于传统工艺。项目组在多项纵、横向项目支持下,获得板材及氧化膜原创性三维成分分析方法,创造性地利用夹杂物植入法、基于工况匹配的低温气体无应力镀膜法,突破了薄板连铸连轧钢板中夹杂物及氧化膜难于控制等关键性技术瓶颈,解决了铝线杆连铸连轧中线杆表面质量及轧辊耐磨性差的行业性难题。具体创新性成果如下: (1)在发明定向溶解装置和三维成分顺序扫描测试方法的基础上,发现连铸连轧钢板中低熔点残余元素即使钢板平均成分符合国家标准,板材上下表面残余元素含量差别仍可达数倍之多。进一步轧制和退火,也无法完全消除这种缺陷。由此,通过原材料成分及炼钢工艺及均热炉温度的组合控制方法,解决了湖南华菱涟源钢铁有限公司连铸连轧板材冲压性能波动和北京市盛达旭日金属制品有限责任公司进料波动的关键技术问题。 (2)在发明夹杂物植入新方法的基础上,研究了板坯中不同性质、不同分布夹杂物在后续变形过程中的演变,并编制了相应图谱;发明了氧化膜三维结构表征方法,弄清了连铸连轧钢红色锈蚀成因;同时发现炉辊粘结是由于低熔点元素在热轧坯料表面富集,并在重力作用下致密化的结果,澄清炉辊粘结是由于氧化物非晶化导致的传统观点;基于上述方法及认识,通过合适的轧制规程及加热温度优化,控制氧化膜的生长及残余元素的扩散,解决了湖南华菱涟源钢铁有限公司连铸连轧薄板的红色锈蚀及炉辊粘结的难题。 (3)基于低温气体镀膜、应力原位控制技术及上下游孔型有效衔接方法,发明的耐高温冲击磨损连铸连轧辊,其耐磨寿命是传统高锰钢轧辊的2倍左右,有效地解决了汉江丹江口铝业有限责任公司铝线杆连铸连轧辊耐磨性较差、线杆表面质量不佳等问题。 成果在湖南华菱涟源钢铁有限公司、汉江丹江口铝业有限责任公司等8家单位得到了推广和应用,新增经济效益5.80亿元。项目发表论文43篇,其中被SCI检索21篇,被引用230余次,获授权发明专利13项,软件著作权12项,获得国家标准2项,企业标准1项。所产生的方法性成果,具有普适性,可应用到金属材料和零件生产厂家,也可进一步推广到科研院所,其经济效益将超过百亿之巨,显著推动了行业及社会进步。
[成果] 1800140141 河北
TG335.19 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:楔横轧是一种高效清洁的近净轴类零件成形技术,是先进成形制造科学与技术的重要组成部分。是国际上竞相研究、21世纪积极采用的技术,被列为国家重点推广的新技术之一,完全符合将中国建设成资源节约型和环境友好型社会的要求,是广泛推广的阶梯轴制坯先进技术。该技术于20世纪60年代在原捷克首先用于生产,日本、前苏联等少数国家较全面地掌握该项技术。主要用在汽车、电机、五金工具等轴类零件毛坯的生产。中国开展楔横轧研究始于50~60年代。70年代以来,北京科技大学轴类零件轧制研究室开展了楔横轧技术的研究与开发工作。经过多年的刻苦攻关,成绩斐然,楔横轧产品已为汽车行业普遍认可接受。近二十多年来,中国已成功的建设了楔横轧生产线200多条,开发并应用于生产的零件品种达500多种,使中国成为世界上用楔横轧工艺生产产品最多的国家之一。 河北东安精工股份有限公司是国内最早利用楔横轧工艺生产齿轮轴毛坏的企业之一,经过多年的发展,现年产齿轮轴毛坯件已达两万余吨,产销量稳居全国第一。几十年的科研和工业化生产证明楔横轧技术高效、节能、节材、洁净、低噪、成熟、稳定,是轴类生产件的先进制造技术,有广阔的市场前景和较好的行业竞争优势。 随着楔横轧技术应用范围的不断扩大,齿轮轴毛坯楔横轧成形的应用也日益增多。国内外还没有关于钢质齿轮轴毛坯楔横轧方面的标准,给该类产品的设计、生产、交易、特别是出口贸易带来困难,研制适合中国齿轮轴毛坯楔横轧产品的标准作为设计、生产、验收交货、以及衡量其质量等级的依据,可以规范各行业对于齿轮轴毛坯楔横轧产品的技术要求以及试验方法,引导产业的进步和发展,为该类产品的合同订立和产品交易、特别是产品出口提供技术支持和统一标准,具有实际应用价值,是广大企业急需的一项标准。故急需出台齿轮轴方面的相关标准,以满足广大企业的需求。
[成果] 1800140129 河北
TG335.11 应用技术 钢压延加工 公布年份:2018
成果简介:工业纯钛板具有密度小、比强度高、韧性好、耐腐蚀性强、耐高温等优异性能,已成为航空航天、海洋工程、化工及核工业的新型轻量化结构材料。板材轧机、常规热连轧机、CSP等都可用于生产纯钛热轧板,其中热连轧机组最先进,技术含量也最高,但生产难度也大。国内钛生产企业自2009年开始了纯钛板的研发,但由于起步较晚,生产技术难度较大,还未形成成熟、稳定的生产技术,产品质量水平普遍较低,市场竞争力较弱。攀钢在1450热连轧机组生产纯钛卷时,进行了设备及工艺等相关参数的攻关研究,提高了纯钛卷的生产顺行性,实现了连续批量生产,但仍存在粗轧头尾失(增)宽严重、精轧穿带的稳定性差、厚度控制精度差、表面缺陷多等问题,影响下游用户使用和正常销售。 为提高生产效率、降低生产成本,实现钢钛联合模式连续稳定生产高质量热轧钛卷,基于热连轧生产线轧制工艺,开展了材料物性参数、本构关系、精轧翘头控制、粗轧失宽量、形变机理差异、温度控制等关键技术研究。建立了热轧过程变形抗力模型模型、热力耦合有限元模型、轧制工艺模型等,进行了粗轧和精轧过程仿真,研究了轧制过程温度变化,粗轧过程中立辊/平辊轧后宽展变形,摩擦特性、辊速差异、辊径差异、轧件上下表面温度差异等工艺参数对头部翘曲的影响等核心问题,实现了钛钢联合生产纯钛卷的理论研究、设备和工艺技术的集成创新,解决了以表面缺陷和精轧翘头为代表的众多纯钛卷热连轧共性技术问题,搭建了钢-钛联合模式生产纯钛卷热连轧工艺平台建设,形成了包括理论、设备和工艺在内的系列有自主知识产权的成套关键技术。 自2014年至2016年底,热轧钛卷量累计为5090余吨,工序成材率达到96.5%以上,三年累计创造经济效益5092万余元,产品外形质量、厚度公差、化学成分、组织性能等均满足标准和用户使用要求,综合实物质量国内一流,增强了中国钛产业技术含量和国际竞争力,实现钛产品高值化的客观技术要求。
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