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[成果] 1800140367 吉林
[TH133.22, TG580.692] 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2018
成果简介:曲轴抛光是曲轴的最后一道超精加工工序。要完成一种全新的曲轴抛光工作,需要进行大量的辅件设计、制作,程序设计和后期调试工作。自从德国引进了数控曲轴抛光机以来只完成了V12曲轴的抛光加工任务,是由设备厂家提供部件,并进行调试的交钥匙工程。由于设备厂家技术封锁,不提供曲轴的换型相关程序参数、设备调整、部件更换调整的技术培训,只有偿提供换型所需部件和技术支持,给曲轴自主换型抛光带来了技术瓶颈。 通过该项目突破了设备厂家的技术封锁。 主要在以下四方面进行了自主突破: 1、设备操控技术:由于设备厂家技术封锁,只培训了简单操作,为了实现自主完成新型曲轴的抛光加工,通过该项目掌握了掌握面板界面及设备手动调试控制的操作。 2、曲轴抛光程序设计技术:曲轴抛光程序由2部分,共计10项内容构成,每一项内容下又由多个参数构成。通过反复测试,确定了曲轴抛光参数的含义;归纳形成了曲轴抛光程序参数表;并总结了程序设计的一般步骤。现已掌握了程序设计技术。 3、抛光辅件的设计及制造技术:曲轴抛光辅件包括6个系列40余种。每抛光一种曲轴都需要重新验证、设计、制作辅件。通过查阅相关资料,拆卸抛光机上的原有辅件进行分析,逐步掌握了各系列辅件的工作原理、尺寸结构和加工工艺。建立了辅件3D数据模型。 4、机床部件调整及辅件安装调试技术:曲轴的抛光精度要求高。需要对上料装置、抛光蹄、砂带导向装置等各系列辅件及设备进行调整和更正。以确保抛光后曲轴各项参数符合图纸要求。 通过该项目掌握了换型所需机床部件和辅件位置、角度、精度的安装调试方法。 掌握和积累了曲轴抛光换型的关键技术和方法,突破了设备厂家的技术封锁,实现曲轴抛光从单一品种向多品种换型的技术突破。该项目现已推广完成了V6、V8、单缸机曲轴的自主抛光加工。累计节省约211万元人民币。为曲轴多品种换型加工铺平了道路。
[成果] 1700441328 浙江
TH136 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:该发明涉及一种轴向长度大范围弹性补偿机械密封装置,包括弹簧座、传动环、圆柱形弹簧、金属波纹管、动环座、动环、静环,所需密封轴前、后端分别装有弹簧座、传动环和动环座、动环、静环,传动环与动环座之间连接有金属波纹管,弹簧座与动环座之间连接有圆柱形弹簧,弹簧座固定在密封轴上,并与传动环轴向固定连接,弹簧座和传动环与密封轴之间放置有第一O形密封圈。该发明利用大直径圆柱弹簧大范围长度补偿和弹力的性能,以及金属波纹管的辅助密封性能和柔性,实现机械密封的大范围轴向长度的弹性补偿。解决了机械密封只允许较小范围尺寸的轴向移动问题,并且轴向移动灵活,密封性能可靠;整体机械密封结构简单紧凑,便于使用安装。
[成果] 1700600093 河南
TH133.332 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:2009年,主机单位根据新型发动机的研制需要,与洛轴签订了研制合同,由洛轴为该型发动机研制桨轴轴承,根据轴承的使用工况及要求,洛轴最终确定了轴承结构为带安装边圆柱滚子轴承。 项目针对带安装边的发动机桨轴支承圆柱滚子轴承,采用Romax软件优选滚子凸度及线型,提高了轴承承载能力及寿命;设计了兜孔锁滚结构的保持架,优化了保持架引导面间隙,降低了摩擦;研发了薄壁安装边孔位置度控制和大凸度滚子加工技术,保证了轴承精度。完善了试验技术,完成了性能试验和耐久性试验。 项目主要创新点: 保持架“U型”弯爪设计; 保持架弯爪槽底为圆弧R,圆弧R与两段直线L与相切形成“U形”弯爪。通过该设计提高了保持架弯爪底部强度,提高了保持架可靠性,同时“U形”弯爪也便与加工,简化了工艺,节省了加工成本。 采用Romax软件对滚子线型进行优化设计; 对滚子采用Romax软件建模分析,分析各工况条件下的接触应力,以最大限度降低轴承最大接触应力为原则,优化滚子凸度、弧坡半径及直线部分长度,选出最佳设计参数。最终设计出滚子凸度为60μm,减小了轴承内部接触应力,提高了轴承使用寿命。 薄壁安装边孔位置度控制技术 圆柱滚子轴承外圈带安装边上有多个安装孔,且每个孔均有位置度要求。首批试制的轴承因热处理变形造成个别孔位置度超差,难以满足精度要求。针对这一问题,洛轴对加工工艺进行改进,通过工艺试验确定热处理变形对孔位置度的影响量,安装孔在车工后通过预留余量,在热处理后对孔进行磨加工,消除热处理变形量的影响,保证孔位置精度。
[成果] 1800080573 四川
TH136 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:1、项目主要技术内容: 针对国外对硬质合金密封环性能的高要求(硬度91HRA,强度2000N/mm2,密度14.8g/cm3,表面特性:哑光),该项目以Ni代Co,开发了一种新的硬质合金材料体系,其组成为92%超细晶WC+7.5%Ni+0.5%碳化系列粘结剂,同时通过各个关键工艺节点的创新,在适合国情设备条件下,研发生产出与国外产品性能相当的超细晶WC-Ni硬质合金高速密封环。 (1)项目采用具有粘合和抑制双重作用的碳化系列粘合剂,解决超细晶WC粉在高温烧结时晶粒易长大的问题; (2)项目采用羰基法生产的镍粉,通过球磨、压制、烧结、除氧等工序,提高其粉末的烧结性能;采用加惰性气体(氩气)、加压(20MPA)的烧结工艺取代传统的等静压烧结工艺和真空烧结工艺,提高了产品的致密度,降低了烧结变形; (3)项目通过分析晶粒长大的过程,建立了一套独特的7段升温保温烧结工艺,其升温速度降低,脱胶时间延长,同时在晶粒长大区域快速升温,从而抑制晶粒长大,产品变形小; (4)项目在研究烧结工艺时,采用石墨衬芯技术控制收缩和变形,采用分级研磨的方式,并加入微量碳化硅粉对密封面进行哑光微孔化处理,整体提高产品的密度和尺寸精度; (5)项目通过采用先进加工设备、工装夹具、测试仪器,改进机械加工工艺,提高了产品精度。 2、授权专利情况: 该项目由成都大学和成都川硬合金材料有限责任公司联合研发,拥有全部知识产权。项目产品拥有已获国家知识产权局授权的10项实用新型专利。
[成果] 1700510174 河南
TH133.8 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:起重机在运行时有电传导及机械摩擦,可能产生电弧、火花以及过热等,易引起易燃易爆的相关场所中使用防爆起重机应当采取相关的措施:防止电弧、火花或过热产生,即使产生也不能够引燃周围爆炸混合物。公司自行研制HBZYS型隔爆型制动器,保留原有制动器的优点,又完全克服传统防爆制动器易燃易爆的缺点。从根本上解决安全隐患,保障施工现场及人员安全。1.主要技术内容:创新设计全防爆液压制动器,将制动轮与制动轮轴形成一个单独部件,与液压制动器装在同一个密闭箱子,有端盖与箱形成的隔爆面进行隔离,有效防止热量与火花散发到防爆制动器箱体外,起到全防爆效果,填补闸瓦与制动轮不能防爆的空白。创新设计高密封性能防爆配电箱,包含隔爆箱体和隔爆箱盖,隔爆箱体表面焊接电缆线隔爆连接外柱和内柱,左腔体、右腔体内设置圆环体状的充气橡胶密封圈;电缆线隔爆连接内柱采用有进线腔的圆柱体,密封性能强、防爆效果好,能够杜绝安全隐患。创新设计防爆电磁制动器,其制动器外壳及其端盖和接线盒壳体及其端盖为隔爆型,制动器外壳及其端盖之间、接线盒壳体及其端盖之间设置密封圈,接合面均达到气体防爆dⅡCT4和粉尘防爆DIPA21TAT4的接合面要求,既有气体防爆dⅡCT4又有粉尘防爆的优点。创新设计防爆接线箱,防爆箱体上设置开口,便于安装和检修安装在防爆箱内的电气部件,开口的密闭结构采用边缘内侧加装密封垫的箱盖,与凸台的连接采用螺栓连接,密封效果更高,可承受较大的力和冲击,提高安全性。穿线口处的连接结构采用联通节、密封圈、垫片和压盘,整体结构紧凑,密封效果好,可固定穿过的线缆,防止线缆发生不应有移动,降低事故概率。2.授权专利情况:该项目自研究及应用以来,共获得1项发明专利和3项实用新型专利。3.技术经济指标:HBZYS型隔爆型制动器为封闭式结构,均被封闭在隔爆外壳中。热量与机械火花被封闭在隔爆外壳中,隔爆外壳散热面积较大,保证表面温度不超过120℃,符合GB25286.5-2010第5章活动部件要求。圆周速度大于1m/s时应采取其他类型,如隔爆外壳型“d”或正压型“p”防爆等级达到EXDIICT4/EXTDA21IP65T130℃,防止热量过高与机械火花。公司将不断加大研发投入力度,提高防爆制动器的技术水平,不断满足客户新要求,预计每年新增销售2000余万元。4.应用推广及效益情况:该项目成果在陕西未来能源化工有限公司、鄂尔多斯市转龙湾煤炭有限公司、内蒙古鄂尔多斯多晶硅业有限公司等单位应用,大大提高使用单位安全生产系数,保障使用单位安全生产,并为其创造巨大经济效益。此产品研制成功后,共销售4110台,近三年新增销售额约4686万元,新增利润546万,新增税收约140万元
[成果] 1700450115 广西
TH131 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:课题来源与背景:在水轮机连轴螺栓、发电机连轴螺栓或者大型设备的紧固螺栓中,都会用到大规格的螺栓,而为了防止螺栓生锈和得到良好的机械性能,通常会选用不锈钢材质的螺栓,但装配过程中,不锈钢螺栓和螺母容易发生锁死或咬死问题。这是因为不锈钢紧固件,包括铝合金及钛合金材料的紧固件在内,这些金属合金本身有防腐蚀性能,会在表面受损伤时,在金属表面产生一层薄的氧化层来防止进一步锈蚀。当不锈钢的紧固件被锁紧时,牙纹间所产生的压力与热量会破坏这一氧化层,使得金属螺纹间发生阻塞或剪切,进而发生粘着、锁死的现象。某水电厂在2009年向某外国厂家购买规格为M90*4*456mm的双头不锈钢(材质为3Cr13)连接螺栓的第3批次产品中,发现螺栓在安装时均出现螺栓与螺母咬牙和锁死的现象,造成了一定程度的经济损失,也给检修工作带来了严重的影响。一般的,在保证螺栓和螺母机械性能如螺栓的抗拉强度与螺母的保证载荷满足使用需求的前提下,在制造过程中,螺栓螺母的材料由不锈钢改为合金结构钢35CrMo,螺母硬度降一个等级进行配制;在装配过程中,要求使用前查看螺纹是否粗糙、螺纹间是否有铁屑或污物;用二硫化钼做润滑处理;注意施力方向和力度等。但是,为了验证厂家生产出来的螺栓与螺母在改变材质和采取润滑处理等措施后是否还存在咬牙和锁死现象,而且还要在现场装配前完成验证,及时淘汰更新以规避耽误检修工期、浪费人力物力和螺栓虚假紧固等风险,所以,很有必要设计制作一套大型螺栓与螺母紧固时咬合情况的检测装置,解决上述问题。技术原理:该技术成果解决的技术问题是对大型号大规格的螺栓螺母进行检测,以验证螺栓与螺母在紧固至额定伸长值时的咬合情况,即检测紧固螺栓在拧紧过程中的应力变化。在紧固受检螺母过程中,如果螺母的转角或受检螺栓伸长值未达到额定值,但液压泵压力过大或者螺母不能继续转动,则可判断螺栓与螺母出现咬牙和锁死的现象,可拆卸螺母检查确认。如果无该现象则说明该螺母和螺栓受力紧固检验合格。技术的创造性与先进性:该检测装置从根本上解决硬度配制不合格的大型螺栓和螺母误入到装配现场,致使装配时发生咬牙和锁死情况而造成耽误检修工期、浪费人力物力和螺栓虚假紧固等风险。基本解决了大型螺栓装配时虚假紧固所带来了设备安全风险。部分解决了大型设备的检修、安装质量的问题。创新点:该装置能验证螺栓与螺母在紧固至额定伸长值时的咬合情况,解决大型号大规格螺栓螺母虚假紧固的重大技术问题。该检测装置的螺栓连接套采用法兰连接方式,可以根据不同规格的螺栓加工螺栓连接套内螺纹,即可对不同规格的螺栓进行相应的螺栓咬合检测。该检测装置通过了查新验证,属国内首创。技术的成熟程度,适用范围和安全性:该套装置可以让使用大型螺栓的单位对采购回来的每一批次的螺栓、螺母都经过本检测装置的检验,合格则准入,不合格则立刻淘汰更换。完全规避了因大型螺栓与螺母在现场装配紧固时发生咬牙和锁死情况而造成螺栓螺母虚假紧固的风险和耽误检修工期、浪费人力物力等问题,保证了大型设备的检修质量,确保设备安全、稳定、可靠运行。此外,该套检测装置的制造成本价低廉,很容易实现,且安全性高。应用情况及存在的问题:几年来,某大型水电厂利用该装置陆续检测了200余颗螺栓,检测出12颗不合格螺栓,挽回直接经济损失26.28万元。如按照不合格螺栓安装后发生螺栓虚假紧固致使螺栓松脱断裂造成水淹厂房的损失计算,挽回间接经济损失(A级检修费)418.22万元和发电量损失691.2万元。具有良好的经济和社会效益。历年获奖情况:2014年10月获得国家实用新型专利;2016年7月获得国家发明专利;2016年11月获得全国电力职工技术成果三等奖。
[成果] 1800110976 浙江
TH133.2 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:一、简要技术说明: 1、VM小曲率凸轮轴首端长度测量装置的设计-结构包括导套、销子和测量块。导套内部依次设有相连接的圆形通孔一和圆形通孔二,导套顶端的中间位置开设有贯通的凹槽,凹槽的两侧分别形成上测边和下测边,上测边高于下测边,测量块与圆形通孔一相匹配,一端位于圆形通孔二中,侧面上还设有与销子适配安装的定位槽。只要观察及触摸下位于导套顶端的测量块端部,如果测量块端部位于上测边和下测边之间,则说明凸轮轴首端长度符合加工要求,反之则说明不符。这样不仅操作方便快捷,且测量十分直观。 2、VM小曲率凸轮轴销孔直径测量装置的设计-结构包括千分表、测量手柄、测量套筒、传动杆、测量杆、测量头和法兰。测量套筒内部设有通孔,通孔中设有传动杆,其一端与千分表的表头相连,另一端与测量杆相连,在测量杆另一端上设有测量头,伸出测量套筒外,两者中心线相互垂直,测量杆安装孔中设有法兰,将测量杆固定在测量套筒内。只需使测量头顶住销孔内侧面,读取千分表的数据即可知道直径大小,具有测量效率高且测量准确度高的特点。 3、VM小曲率凸轮轴键槽对称度测量装置的设计-包括测量主体、测量块、测量块手柄和挡块。在测量主体中心位置有与凸轮轴颈轴相匹配的套孔,顶部的中心位置开设通孔,两者的中心轴线相互垂直,且相连通,通孔中设有测量块,测量块上端固定有测量块手柄,下端部形状与凸轮轴键槽形状相匹配,测量主体上位于套孔的一端固定有一挡块。只需把凸轮轴放入到套孔中,若测量块下端部正好放入凸轮轴键槽内,则说明凸轮轴键槽对称度符合加工要求。在操作时具有方便直观,省力省时和测量准确度高的特点。 产品经国家纺织机械质量监督检验中心检验,所测各项指标符合Q/YNP001-2017《内燃机凸轮轴》的企业标准要求,经用户使用,反映良好,具有较好的经济效益和社会效益。 主要技术性能指标: 1、轴档圆度:≤0.01mm; 2、轴档同轴度:≤Φ0.02mm; 3、凸轮基圆:Φ38.6±0.05mm; 4、基圆圆度:≤0.02mm; 5、进气凸轮升程公差:±0.065mm; 6、排气凸轮升程公差:±0.065mm; 7、表面硬度:59-62HRC; 8、硬化深度:0.9-1.1mm。 二、推广应用前景及措施:凸轮轴是活塞发动机里的一个部件。它的作用是控制气门的开启和闭合动作。虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半(在二冲程发动机中凸轮轴的转速与曲轴相同),不过通常它的转速依然很高,而且需要承受很大的扭矩,因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高,其材质一般是特种铸铁,偶尔也有采用锻件的。由于气门运动规律关系到一台发动机的动力和运转特性,因此凸轮轴设计在发动机的设计过程中占据着十分重要的地位。 凸轮轴是汽车发动机配气机构中重要的零件,凸轮轴的结构设计与加工质量好坏,直接影响发动机的性能。随着科技的快速发展,凸轮轴的制造材料和工艺也快速发展着。而作为凸轮轴的新型生产技术,装配式凸轮轴正越来越受到人们的关注。装配式凸轮轴的加工技术符合精益生产原则,是高精度、高效率、低成本、高柔性的先进生产技术,是凸轮轴制造技术的发展和升级,是实现创新跨越的关键。在大力提倡环境保护,开发低能耗、无污染发动机并使其达到成本低、轻型化的今天,装配式凸轮轴以其传统凸轮轴所不具备的优势,已广泛应用于汽车领域。
[成果] 1700550662 湖北
TH133.22 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:课题来源:自主研发。课题背景:曲轴夹具在微松状态下转动、曲轴受外力达所需角度位置即实现分度的曲轴磨床耗时长、难保连杆颈磨削制程保持轴颈加工部分与主轴中心同心、不适于120°分度驱动以油缸往复式直线运动转为分度旋转运动、分度盘正/反转分度精度低,自主立项研发一种数控曲轴连杆颈伺服分度机构应用于数控曲轴磨床设计/制造,使其依曲轴半径需要任意调节中心距,实现任意角分度确保曲轴磨削精度。
[成果] 1700600131 河南
TH133.4 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:双离合器自动变速器可实现拖拉机换挡时动力不中断,有效解决手动机械式变速器存在的换挡动力中断、驾驶员劳动强度大等问题。国外双离合器自动变速器已在中小型拖拉机上得到了应用,国内针对拖拉机双离合器自动变速器的研究还处于初始阶段。 项目结合农业拖拉机的作业工况,设计了适用于农业拖拉机的双离合器自动变速器三中间轴传动方案,实现(24+24)个挡位输出,减少变速器的轴向尺寸,方便安装。针对拖拉机田间高负载作业工况,将换挡过程分为五个阶段,对每个阶段进行了动力学分析,提出了变速器输出转矩传递系数和变速器输出转矩两个新的换挡性能评价指标,有效改善了换挡品质。结合拖拉机机组动力学和发动机燃油经济性,制定了以牵引效率最高或整车经济性最佳为控制目标,以驱动轮滑转率、发动机油门开度和拖拉机车速作为控制参数的三参数换挡规律。该项目设计的变速器传动方案、提出的换挡性能评价指标及制定的换挡规律具有明显的创新性。 利用该项目研究成果,洛阳拖拉机研究所有限公司研制了拖拉机动力换挡自动变速器,并成功应用于第一拖拉机股份有限公司生产的东方红系列大马力轮式拖拉机产品中,使拖拉机乘坐舒适性、生产效率大幅提高;洛阳中收机械装备有限公司利用该研究成果,开发了自动变速器并成功应用于系列自走式联合收割机产品中,解决了收割机变速困难、驾驶员劳动强度大等问题。 该成果成功应用,使双离合器自动变速器具有先进性和自主知识产权,并取得了良好的经济效益和社会效益,2013-2015三年直接经济效益达2.4亿元,新增利润3600万元,新增税收1210万元,采用该研究成果,实际应用表明可节约燃油消耗12%,提高作业效率8%,同时对提高大功率农业机械(轮式拖拉机、联合收割机)、工程机械(装载机、推土机等)产品性能、增强产品市场竞争力,对实现中国农业机械自动化和农业生产现代化均起到重要的促进作用,具有广泛的推广应用价值。
[成果] 1800110926 浙江
TH131 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:产品采用环保型热浸镀锌无酸洗工艺,通过抛丸,除油,清水去渍,氯化铵、氯化锌助镀,可循环使用实现了零排放,解决了酸洗工艺造成环境污染问题;自主研发了高强度防盗螺栓及其制作方法,设计L形槽与防盗螺母配合实现双重防盗,配套设计了L形槽加工专用设备,使得螺栓定位精准,操作便捷,降低了劳动强度,提高了产品合格率。 产品相关技术已申请发明专利1项,处国内同类产品领先水平。
[成果] 1800040248 广西
TH133.22 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:大功率高速柴油机一般应用于发电机站、石油化工和舰艇、高速轻型船舶等。基本为四冲程机,为了机型的紧凑型往往设计V型,并形成12、16、20缸等系列化。由于大功率高速V型柴油机有非常高的单机功率,因此其强载度要较一般柴油机要高,对于国外先进的高速V型柴油机,其平均有效压力最高达3MPa,最高爆压最高达20MPa。对于大功率高速V型柴油机,由于具有外型紧凑、高功率、大扭矩的特点,其关键技术主要有以下几大重要系统,如运动件曲轴系统、冷却润滑系统和机体缸盖系统等。曲轴是大功率柴油机的关键零件,其强度和刚度对柴油机轴系性能有决定性的影响。对于V型柴油机,由于左右两侧气缸对曲轴连杆轴颈的冲击载荷比较大,其轴颈变形比较复杂,同时曲轴主轴颈、连杆轴颈的圆角应力集中也较一般柴油机严重,另外对于大功率柴油机来说,无法像小型柴油机一样,能够较短时间对曲轴单拐疲劳进行试验研究,因此V型柴油机的曲轴方案及设计是V型柴油机结构设计的关键技术。 该项目属于动力机械领域,项目根据V型发动机曲轴这个关键技术的基础上开发了大功率V型柴油机,通过V型16缸布置、合理选择V型角及合理布置附件等,使柴油机获得合理的长、宽、高度比例;通过适当增加排量,提高输出功率及扭矩。该项目实现了多项技术创新,填补了国内大缸径及大功率V型16缸柴油机的空白,突破了国外品牌的垄断,保证了国家的经济及民生安全。该柴油机技术先进、可靠性高、动力提升效果显著,在与目标车型原配用的进口品牌柴油机的竞争中体现了很强的动力性、可靠性和适用性。
[成果] 1800110114 浙江
TH135 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:该项目研发的主要内容是研究开发一种弹力、软硬度均可调节的气体弹簧床芯,解决传统钢丝弹簧易生锈、软硬不可调、运输不便等问题,同时满足不同客户对床垫弹力和软硬度的不同需求。 (1)弹簧体的结构设计与制作:采用激光切割技术,将材料进行切割,然后利用超声波焊接技术,将切割出的材料组装在一起,得到所需要的弹簧结构。 (2)高分子复合材料的研制:采用火焰复合技术,形成一种高压性强、弹性性能高并具有一定排湿功能的气体弹簧材料。
[成果] 1700610005 浙江
TH136 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:永磁应用技术在搅拌设备上已发挥不可替代的功能作用,特别是搅拌设备上的永磁传动密封技术是实现搅拌釜完全密封的唯一胜任者。该公司研究开发的“釜用磁力辅助支撑”产品更是永磁应用技术在搅拌设备上的首创应用,取代以往在釜内搅拌轴上使用传统滑动轴承做辅助支撑,解决了磨损、污染、能耗等诸多问题。该公司的“永磁在搅拌釜上的应用技术”项目已开展多年,有关机械设计理论及其实验研究工作取得了可喜的成绩并发表多篇学术论文和获得多项发明专利。其中代表性三项发明专利包括: 1.釜用磁力辅助支撑ZL201010150071.1; 2.高压密封磁传动装置ZL201310220908.9; 3.一种磁传动密封釜内轴支撑防漏油装置ZL201112113740.2。 上述发明专利已分别在2014年、2016年和2015年取得浙江省科学技术成果登记证书。特别是“釜用磁力辅助支撑”发明专利2016年获得浙江省首届专利优秀奖。“釜用磁力辅助支撑”应用于搅拌设备的搅拌轴辅助支撑,用以保证搅拌轴工作稳定性,首创性地在搅拌设备的釜用搅拌轴辅助支撑环节引入磁力辅助支撑,解决了该领域关键性、共性的技术问题,即传统滑动轴承似的釜用轴辅助支撑所存在的磨损、污染、能量损耗、寿命短和常维修以及禁止空载运转等诸多缺陷。“釜用磁力辅助支撑”没有接触磨损、没有污染、不存在能量损耗、寿命长、不需要经常维修,允许空载运转。 “釜用磁力辅助支撑”应用于搅拌设备,属于制造业领域,符合《中国制造2025》刚要精神,将对产业结构优化升级发挥重大作用。 “釜用磁力辅助支撑”技术发明属于永磁在搅拌釜上的应用技术项目组成部分,在浙江长城搅拌设备股份有限公司的研究开发部负责企业永磁应用技术产品研发制造工作。永磁应用技术产品仅仅作为公司成套搅拌设备产品的一个组成部分,该公司的搅拌设备产品常常涵盖多项专利技术。公司专利技术产品销售额占总额的90%左右,按照多专利多年的分摊统计下来,永磁应用技术项目技术发明近3年所产生的新增销售额达3240万元,新增利润648万元,新增税收540万元。社会效益更加显著,属于节能环保产品,使搅拌设备运行过程中的污染、能耗及寿命等诸多问题得到不同程度的改善。
[成果] 1800080545 四川
TH133.22 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:32/40系列曲轴是该公司生产的规格最大、加工难度最高的曲轴,包含6L、7L、8L、9L和12V、14V、16V、18V等型号,最大长度6735mm、最大重量5375kg。2009年,公司采用部分数控机床结合普通机床实现了L系列的生产,但因缺乏柔性化加工设备和工艺,产品质量、生产周期和产量都无法满足用户要求。 因此,公司购入数十台国内外先进的大型加工中心、数控设备,搭建大型曲轴柔性化生产线。2012年,根据南车下达的科技研发项目计划(项目编号:2012NCK055),开始32/40系列曲轴的柔性化生产加工工艺的开发,主要进行了以下工作: 1、柔性化生产线的组线: 由车铣中心、镗铣中心、数控外圆磨床和大型数控随动磨床以及其它辅助机床组成32/40柔性化生产线,能完成从半精工到成品的全部生产过程。 2、柔性化工艺流程设计: 采用工序集中原则,实现“一次装夹、完全加工”,工序由原来的30道减少到16道,加工机床由16台减少到10台,同时承担两道以上工序的设备也由多台降低到2台,生产周期缩短50%,产品质量得到了极大的提升。 3、加工余量设计: 通过工艺优化,采取多项措施充分释放加工中的变形,使成品跳动满足图纸要求,最终确定出较原工艺减少1/3~1/2的最佳加工余量,大大缩短了工序时间,如磨削工序,加工时间缩短到原来的1/2,产品质量得到了极大的提升。 4、加工刀具的优化完善: 从三方面进行了优化:①选用经济高效的刀具代替原高价低效的刀具,特别是非标刀具,降本增效效果非常明显。②对进口刀片进行国产化,进一步降低成本。③补充了部分刀具。 优化后刀具消耗量降低1.5万元/支,解决了采购成本高、周期长等问题。 5、加工程序的参数化、模块化设计: 因无自动编程和模拟软件,为提高手工编程效率、降低使用难度,减少出错,采用SIEMENS高级语言,使程序参数化、子程序化。如铣削连杆颈子程序,将拐的数目、偏心半径、毛坯尺寸、成品尺寸、拐的轴向位置、拐的长度等用参数代替,在主程序中对参数进行赋值后,直接调用子程序进行加工,同时加工前可根据毛坯的状态修改毛坯尺寸,确保每一刀加工余量合理,防止吃大刀损坏刀具和机床。总共为加工中心、镗铣中心、数控车床等数控设备编制加工程序 210项。 6、探索运用新的工艺技术: ①油孔及孔口R加工新工艺: 传统工艺:钻孔+鍃R+修R+抛光,流程多、生产周期长,存在致命的质量缺陷:R的形状不规则,与油孔和轴颈过渡不圆滑,成为用户投诉的焦点。 新工艺:车铣中心一次装夹完成钻孔及孔口R的铣削,加工的R形状标准,过渡自然圆滑,直接抛光即可,产品质量达到了国外同类水平,生产效率提高50%。 ②连杆颈磨削工艺: 传统工艺:采用曲轴连杆颈偏心磨床,磨削精度完全依赖曲轴的刚性、机床回转精度、托架及托架调整精度、工艺瓦精度、工艺颈精度、中心架支撑调整量以及加工人员操作水平等诸多因素,且磨削非对称曲轴时,无法实现平衡支撑,磨削质量很难达到图纸要求。 新工艺:采用随动磨削,即连杆颈围绕已磨削好的有多个中心架支撑的主轴颈中心回转,砂轮跟随连杆颈前后移动进行磨削,磨削精度采用Maposs在线检测系统全闭环控制,不仅可以精确控制外圆尺寸,而且可以自动修正圆度。大大降低操作要求和磨削余量,加工后的连杆颈尺寸精度达到了国外同类产品水平,生产效率提高66%。 最终开发的32/40曲轴柔性化生产加工工艺,不仅大幅度缩短了生产周期,提高了产能,降低了生产成本,而且产品质量得到了全面提升,达到了国际同类水平,在国内全面取代了进口,并实现批量出口。
[成果] 1800111608 浙江
TH131 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:1、主要研究内容及关键技术: (1)采用内凹陷成锥孔状空间结构设计; (2)采用金属双拼接结构; (3)采用特种材料二次铸造工艺。 2、创新点:创新点一、该产品通过对螺栓顶部设计向内凹陷成锥孔状空间,并使螺丝头底部设有与锥孔相配合的锥形体,使其相互连接,采用金属双拼接结构,使其强度更高,有效防止摩擦片脱落时更好地保护锥度卷筒避免其损坏。创新点二、采用两种不同材料二次铸造而成的新加工工艺方式,使其结合更加牢固,造价低廉、质量优异。 3、知识产权情况:该项目产品核心技术获得实用新型专利1项,专利情况如下:实用新型,一种卷扬机摩擦片用新型螺丝,ZL 201520704922.0。 4、产品国内现状:以往传统溜放型卷扬机设备,在实际工况中,由于溜放型卷扬机的摩擦片是固定在锥面是采用螺栓紧固的方法,它通过锥度卷筒与之摩擦锥度面的紧闭或分离的不同离合状态进行往返工作原理。由于设备经常在恶劣的工况条件下载荷工作其摩擦片经常损坏或被磨薄缺不易被发现,从而导致锥度卷筒锥度面常常被沉头螺丝刮成一条条沟痕,从而影响使用效果甚至直接报废,但卷筒其他部位均处于较好状态,因此造成极大的浪费,且会使设备的安全性降低。然而用户选择换只锥度卷筒则需花费1-3万元更换费用,这无疑是增加了用户的额外使用成本。因此该公司研究开发了一种卷扬机摩擦片用新型螺丝来解决溜放型卷扬机的锥度卷筒更换成本之高、严重浪费资源等问题。该产品通过创新性的设计对螺丝的螺栓顶部采用向内凹陷成锥孔状空间,并使螺丝头底部设有与锥孔相配合的锥形体,使其相互连接,采用金属双拼接结构的设计方案,使其强度更高,有效防止摩擦片脱落时更好地保护锥度卷筒避免其损坏。
[成果] 1700600097 河南
TH133.3 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:轴承是数控机床领域的核心功能部件。全国轴承行业“十二五”发展规划确定,“十二五”期间重点发展方向其中之一即为大型、精密、高速数控设备及功能部件轴承。数控机床配套精密轴承,其技术水平的高低、性能的优劣直接影响国产化高档数控机床的技术水平和整机性能,也制约着主机的发展。 该项目对国内外低噪声高速精密主轴轴承进行了对比分析研究,确定了系列产品工况条件;基于高刚度、小旋滚比、高额定动载荷和低摩擦力矩为目标函数的高速精密主轴轴承主参数优化设计。分析轴承振动产生原因,建立轴承振动模型,完成主轴轴承低噪声技术研究,指导轴承主参数设计。对比分析国内外低噪声主轴轴承保持架材料,完成聚酰胺保持架减摩降噪技术研究,研发了低噪声、低摩擦尼龙保持架;进行了低噪声轴承高速性能、温升、振动性能试验,建立了标准化生产线。主要技术指标:旋转精度指标:P4级以上;温升指标:不大于20℃;高速性能指标:dmn≥2.0×106mm r/min;振动性能指标:达到Z3级。 该项目针对低噪声高速精密主轴轴承进行了开发研制,产品指标达到了国内领先水平,整体性能与国外同类产品相当,可满足国内主机厂商的需求,解决了困扰国产主轴轴承振动噪声大的瓶颈,经用户使用效果良好,在项目实施期间,累计销售约3000万元,取得了良好的经济效益。同时,提高了中国轴承行业对高速精密主轴轴承摩擦、振动和强化寿命试验等基础理论的研究水平,促进了国产精密主轴轴承在振动、高速和低摩擦性能方面的发展和技术进步,提升了国产低噪声高速精密主轴轴承的国际竞争力。
[成果] 1700441405 浙江
TH133.22 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:背景意义:随着中国汽车工业的不断发展与革新,汽车发动机结构不断朝着低成本,高品质,经久耐用的方向发展,因此对曲轴的要求也不断提高。从而对轴承套圈的性能技术也越来越高,同时从试用情况分析,该产品的市场空间巨大,受到广大客户的好评,发展趋势良好。作为发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力,并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用,使曲轴承受弯曲扭转载荷的作用。因此要求曲轴有足够的强度和刚度,轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。套圈作为曲轴轴承最重要的零部件之一,其产品质量和生产效率基本决定了轴承质量和成本。因此,开展摩托车发动机曲轴轴承套圈的研发具有非常重要的意义。主要研究内容:轴承套圈切削设备气缸安装支座技术的研究:自主研发了一种轴承套圈切削设备气缸安装支座,通过采用连接在销轴上的立板结构,方便安装气缸,在使用过程中,可以采用连接板使立板相对底座固定,在将连接板拆卸下来之后,使立板能够相对底座转动,从而使安装在立板上的气缸能够相对转动,既可以用于气缸的固定安装,也可以用于气缸相对底座转动的安装方式。端面磨床磨削断料报警技术的研究:提供了一种能够发出断料报警信号,方便操作工区分出断料发生前后的产品,减少磨削过短、烧伤等废品的流出,从而提高产品质量的端面磨床磨削断料报警装置。液压自动车床技术的研究:通过采用送料槽将待切削毛坯件输送到挡板与定位板之间形成的空腔内,使液压装置下压毛坯件,使毛坯件与切削装置相接触,实现毛坯件表面的切削加工,结构简单,能够对轴承套逐个切削加工,有效的提高产品切削精度。研究水平:项目产品自主研发了轴承套圈切削设备工艺装置,实现了气缸特定角度的固定安装和相对转动安装,提高了定位精度,降低了生产成本;采用端面磨床磨削断料自动报警装置,区分出断料发生前后的产品,减少磨削过短、烧伤等废品的流出,提高了产品整体质量;采用液压自动车削送料装置,实现轴承套圈精准定位,逐个加工,提高了产品的加工精度。该产品在加工工艺上有创新,相关技术已获实用新型专利1项,受理实用新型专利2项,处国内同类产品领先水平。具有的社会与经济效益:该产品投放市场后,正常生产年实现1200万元销售,年利润总额可达312万元。随着市场的不断开拓,该产品生产规模的进一步扩大,单位产品的生产成本和管理成本也随之下降,经济效益也将会进一步提高。应用该技术,提高产品质量,以促进产品出口,使公司的产品与同行业就本系列产品拉开一个较大技术性能距离,成为国内技术领先的企业,也必将创造良好的经济效益。此外,该项目的实施可为社会提供就业岗位16人。
[成果] 1800040249 广西
TH133.22 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:进入21世纪,随着城市化的发展,汽车、工程机械行业等对内燃机的需求不断增大,同时对内燃机的性能要求也不断提高,特别是内燃机增压技术的应用,使得曲轴作为内燃机核心动力零件的性能要求也不断提高。采用铸钢锻造工艺的曲轴性能则完全可以满足用户需求,但由于铸钢锻造工艺复杂,前期设备和工装投入大,生产周期长,效率低,成本高等问题就成为了阻碍铸钢锻造工艺发展的主要因素。而球墨铸铁工艺采用铸造成型的方法前期投入少、见效快,综合性能经过特殊工艺处理后也接近了锻钢曲轴的水平。QT800-6球墨铸铁曲轴材料是由广西玉柴机器股份公司提出并组织攻关实施完成。在高强度情况下仍保持高韧性和高塑性、达到了塑性材料标准,因此,该材料保留了传统球铁材料比钢材料屈强比高、硬度高、扭转强度高、耐磨性好、加工性好等优点,同时克服了一般球铁韧性和塑性低的缺点,使疲劳强度得到大幅度提高,曲轴可靠性明显改善。2013年至2017年间,开展了中大型柴油机曲轴由球墨铸铁QT800-6代合金钢42CrMo的技术降成本工作,采用曲轴圆角滚压代替淬火的工艺,大大提高了曲轴的疲劳强度。在技术方面,研究使用更高的滚压力,以提高疲劳强度;研究不同结构对曲轴疲劳弯矩的影响,如重叠度、加大直径等;向大曲轴、小曲轴的两头延伸,研究滚压对其影响。该项目该成果采用了CAE分析、竞品分析等理论分析计算的手段,进行了疲劳试验、发动机台架试验,专用扭振试验、小批量市场试装等多种验证手段。 玉柴中大型柴油机曲轴以铁代钢项目在项目小组及相关部门联合攻关下,取得了显著的经济效益和技术成果:从效益角度,曲轴以铁代钢经济效益十分显著。从曲轴成品价格来看,球铁曲轴基本上可比钢轴降低15%的成本。如该专利所应用的YC12VC大功率柴油机系列:原来应用的合金钢曲轴价格为5万多元每根,以铁代钢技术成果后曲轴降低成本达3万多元,经济效益非常显著。采用以铁代钢技术成果后,其它系列如YC4F系列:每台发动机约节省200多元,每年为公司带来1000多万元的效益;如YC6J系列:每台发动机约节省500多元,每年新增代钢曲轴应可为公司节约成本达2000万元以上;如玉柴6C大曲轴,重量达600kg,降低成本约5000元。到2016年底,外反馈上,在装机功率段上升的情况下,玉柴系列柴油机曲轴断轴平均里程从2013年的47103公里提高到2016年的56995公里,提高了21%;从市场角度,随着主机市场不断降价的要求,以及发动机同质化程度的不断提高,价格竞争已成为市场竞争的关键因素。曲轴以铁代钢对于降低发动机成本的作用非常明显,大大提升了市场竞争力,后继市场经济效益增益不可估量。玉柴成为了国内首先实现了高增压4缸、6缸柴油机及V型柴油机曲轴“以铁代钢”大批量产的柴油机厂。
[成果] 1800080546 四川
TH131 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:项目概述:随着近几年中国工业技术水平的提高,对传动联结件的技术含量要求也大大提高,高精度、高速度、大扭矩、小体积、低噪音、高性能(多种控制)、安全高寿命的联结件,成为市场急求产品,每年还大量进口。国内对传动联结件的需求正在不断地增长,不仅在数量上,而且还对其品种、质量和性能都有更高的要求。传动联结件产品由于应用广泛,随着装备制造业的发展,是很有潜在市场的机械基础件产品。可以替代进口,节约外汇,并且还可以走出国门,为国创汇。 研究内容:研制一套人影高炮作业信息自动采集与指挥系统,包含能在强振动、高噪音、大湿度、强磁干扰等野外特殊条件下有效工作的高炮作业数据采集器,主要功能为信息数据上传下达、智能显示和控制采集器的便于操作、携带的手持指挥终端,和一对多的指挥中心管理系统。 项目成果: (1)该项目采用自主创新技术,充分借鉴国内外同类产品经验,创造性的采用ANSYS有限元分析技术,定性地分析了弹性涨套强度与涨量的关系,从而确定出合理的结构形式和设计参数。 (2)该项目创新开发新型胀紧联结套结构,现已研发出近30个不同系列结构的产品,有效保证了项目产品的精度高及应用领域更为广泛。 (3)针对胀紧联结套加工精度要求,该项目首次在国内开发出在工件等直经位置钻孔的自动钻床,为胀紧联结套产品制造的加工精度奠定了坚实的基础。 (4)开发防卡死功能的旋转力传动锁紧盘技术,有效避免了因应力集中而导致外套卡死的问题。 (5)开发带自动退卸功能的旋转动力传动锁紧盘技术,保证主机零件制造和安装简单。 (6)研发出胀紧联结套专用的等直经位置钻孔的自动钻床,该自动钻床荣获国家发明专利(专利号:ZL201310582000.2),从而保证胀紧联结套加工的高精度与大大提高制造效率。 应用推广及效益:项目正式运营后,与传统工艺相比,应用了3项专利技术,优化了产品技术参数,有效避免因应力集中而导致外套卡死的问题,并提高了产品的装拆效率。经据初步估算,该项目单件生产成本为10元,而定价为15元(含税价),销售利润率为50%。预计2017年底实现规模化生产,达到年产100万件的生产能力,实现收入1500万元,利税225万元。 该项目的实施,为提高四川省及眉山市机械加工行业整体水平,扩大出口和满足市场发展做出极大贡献,项目建设引进先进生产设备对传统产业进行技术革命,并以优质碳钢等为原料,生产优质传动基础件产品。不仅能带动四川传动件机加工业从传统产业向现代化加工的根本转变,带动四川传动加工工艺技术在总体上向高新技术领域迈进。
[成果] 1700600089 河南
TH133.33 应用技术 通用零部件制造及机械修理 公布年份:2017
成果简介:该项目来源于国家科技支撑计划项目“高速、精密、重载轴承关键技术”。 滚动轴承是应用广泛的机械基础件,其中的高性能轴承,如高速铁路车辆、航空发动机等重大装备中的轴承,还是整个装备的关键部分和核心基础件。中国是轴承生产大国却不是强国,大量高性能轴承依赖进口。 圆锥滚子是滚动轴承中技术特性要求最高、加工技术难度最大的一种滚动体,其技术质量水平是制约中国高性能轴承发展的主要瓶颈因素之一。凸度是对圆锥滚子的一项重要技术要求,其高效精密加工在技术上难度很大。中国轴承企业的滚子凸度质量整体上比较差,主要表现为凸度的形状、对称性和一致性差。贯穿式超精研是国内外圆锥滚子凸度加工的主流工艺方法。该项目针对中国圆锥滚子凸度贯穿式超精研工艺中存在的主要问题,以定姿态贯穿式超精研工艺为对象,将理论分析、数值模拟和试验验证相结合,提出并运用基于演变成形原理的超精研凸度分析方法,通过研究滚子-油石接触特征和滚子表面材料磨除特征,揭示出滚子凸度形成机理,形成了基于滚子姿态分析的新的超精研方法;通过研究理想辊形和磨削辊形特征及其影响因素,建立了超精研导辊辊形的精确设计和磨削加工方法。 该项目突破了长期制约中国圆锥滚子凸度加工质量的关键技术,实现了圆锥滚子变曲率光滑曲线凸度的高效率超精研加工,且凸度对称性和一致性良好。该项目技术获得3项国家发明专利授权,项目成果在企业应用中取得了良好技术效果,有力地促进了中国高性能轴承的发展,推动了中国轴承行业的技术进步。经河南省科技厅组织专家鉴定,该项目第一个子项达到国际先进水平,第二个子项达到国内领先水平。 该项目成果技术上便于实施,提高圆锥滚子凸度质量效果良好而增加成本很少。该项目技术涉及轴承生产的基该工艺技术,在高性能轴承和大量普通轴承生产中均可应用。中国是轴承生产大国,该项目技术在众多企业得到应用,产生的社会效益和经济效益十分显著。
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