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[成果] 1800250148 山东
TQ341 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:再生纤维素纤维具有吸湿透气、柔软滑爽等优点,2017年消费量达300多万吨。2018年《山东省新旧动能转换重大工程实施规划》中提出改造纺织行业,研发新型功能纤维是纺织行业新旧动能转换的重要途径,巨大的民生需求及政策导向对再生纤维素纤维功能化改性提出了更高要求。 石墨烯具有完美的大π共轭体系和单层原子厚度结构,拥有优异的光、电、磁、机械等物化特性,在纤维材料改性领域具有广阔应用前景。在国家自然科学基金、青岛市应用基础研究计划等支持下,提出了采用石墨烯对再生纤维素纤维进行功能化改性的研究思路,探索出了石墨烯/再生纤维素改性纤维的完备工艺,成功研发出功能性石墨烯/再生纤维素改性纤维和石墨烯/再生纤维素导电纤维。具体内容如下: (1)创新性地采用碱脱氧还原技术制备石墨烯水系分散液。 在氧化石墨烯水溶液中加入少量碱性物质后,氧化石墨烯表面部分负电性的含氧基团被去除,含氧基团间的排斥力会使“弱还原”氧化石墨烯互相排斥,处于稳定分散状态。解决了氧化石墨烯与金属离子间团聚、难分散的技术难题,制备出高品质、结构可控的“弱还原”氧化石墨烯水性分散体系 (2)创新性地采用自由基接枝技术改性氧化石墨烯。 采用聚乙烯吡咯烷酮对氧化石墨烯进行自由基接枝,以制备在纤维素碱性纺丝液中均匀分散的氧化石墨烯分散体系。在纺丝液中,聚乙烯吡咯烷酮中氨基发生质子化反应,聚乙烯吡咯烷酮分子链中被激活的氨基与氧化石墨烯表面的环氧基和羟基进行反应,使聚乙烯吡咯烷酮酰胺基破坏并形成酯基;聚乙烯吡咯烷酮与氧化石墨烯形成稳定的共价键结构。 (3)突破了石墨烯/再生纤维素复合纤维制备关键技术。 采用分阶段逐滴加入石墨烯分散液方法,提高纺丝液共混均匀性;研究石墨烯对再生纤维素纺丝液粘度、熟成度的影响,纺丝液达到熟成度标准后送往纺丝工序;在纺丝过程中采用低酸凝固浴的缓和成型技术,减少了石墨烯的流失,保证了石墨烯在复合纤维中的功能特性。所制备改性纤维干断裂强度为2.50 cN/dtex,干断裂伸长率为9.5%;制得产品的远红外线法向发射率达0.87,紫外线防护系数(UPF)=50+,抗静电(半衰期0.9 s)达到相关国家标准。 (4)创新性地采用选择性还原技术制备石墨烯导电纤维。 基于氧化石墨烯表面含氧基团多样性的特点,采用表面改性技术在粘胶纤维基体表面构筑氧化石墨烯层叠结构,在界面处形成稳定氢键;选取改性亚磺酸类衍生物作为新型还原剂对环氧基团进行“选择性还原”,保留了与纤维基体具有稳定作用力的羟基和羧基,使所制备得纤维不仅具有优异的导电性(表面电阻率104~105欧姆)且具有良好的耐洗性。 该项目申请专利27项,已授权发明专利17项,已转让5项;发表论文58篇,其中SCI收录高水平论文33篇。石墨烯/再生纤维素改性纤维已实现产业化,该技术已在恒天海龙(潍坊)新材料有限责任公司、济南圣泉集团、青岛雪达集团、南通强生石墨烯科技有限公司等企业应用并取得了良好的经济效益,新增销售额近10亿,利润近2亿元,税收近7000万元。
[成果] 1900010574 吉林
TQ320.66 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:在激烈的市场竞争中,汽车制造商不断优化产品结构、提高质量和产能。聚合物搪塑成型因无应力成型特点而较其它成型技术具有显著的质量优势,使汽车内饰板搪塑成型装备的市场需求日益扩大。聚合物搪塑技术是高分子材料特种成型、成套精密机电设备和大型复杂薄壁模具等技术的集成,具有开发投资大、技术难度高的显著特征。自20世纪90年代中期,我国不断花费巨资从国外引进聚合物搪塑成型装备。该项目组通过产学研用合作方式解决了聚合物搪塑成型成套技术及装备的关键科学与技术问题,突破了国外技术壁垒。 (1)发明了聚合物粉料搪塑成型试验方法及装置,开发了聚合物搪塑成型工艺的凝胶化过程仿真软件,建立了高温原位研究方法,揭示了搪塑粉的塑化成型性能与其基体树脂的颗粒形貌和尺寸以及相对分子质量、增塑剂种类及其相对含量的关系,优化设计了搪塑成型工艺窗口:预热后模具温度不能低于220℃、转料时模具温度不能低于195℃、塑化时模具温度控制在215-250℃之间且塑化时间不能少于72s、脱模取件时表皮温度不能高于80℃。 (2)发明了在镍质模具制造工艺中,由硅橡胶母模翻制树脂基电铸芯模过程中内植分布式温度和应变光纤传感装置,通过聚合物界面润湿/去润湿按需调控,开发了具有精细花纹和高质量复制效果的大型电铸芯模制造技术,解决了树脂基电铸芯模的固化变形问题,确保了模具表面的精细图案符合工艺美学设计质量;在后续的电铸过程中,实时在线监测树脂基电铸芯模的温度场和应力-应变场,进而数值分析电铸质量,准确调控工艺参数,确保在其表面形成的镍质金属层厚度偏差控制在3.5±0.5mm、表面图案仿真度大于92%、搪塑表皮厚度达到1.2±0.2mm的高标准。 (3)发明了在全自动化生产线上适用的双色转料机构、搪塑模具仿形加热机构,使模具能高质量地成型双色表皮,同时使复杂形状的大型薄壁镍质模具在转料工序具有210±5℃的温度分布,保证整幅搪塑表皮温度控制在1.2±0.2mm;发明了含有搪塑粉料在线加热结构的粉料箱,解决了搪塑表皮夹层气泡及粉料流动性差的问题。 (4)发明了聚氯乙烯(PVC)搪塑成型工艺用环保高效液态复合热稳定剂及制备方法、PVC搪塑专用料及制品中无机粒子均匀分散的工艺方法,开发了各项性能指标都优于国家标准的PVC搪塑粉材料,由其制备的搪塑表皮玻璃化转变温度-46℃、拉伸强度11±1MPa、雾度(冷凝值法)1.1mg。 该项目制造了完全拥有自主知识产权的5套汽车内饰板搪塑成型装备和4件镍质搪塑模具,其生产效率、模具寿命、共线模具数量等性能指标优于国际进口装备,性价比优势突出,基本实现了搪塑成型装备的进口替代。自2010年1月整体技术获得应用以来,新增销售额10.3570亿元,新增利润14,429万元。近三年,新增销售额3.02039亿元,新增利润6,852.6万元。 该项目授权发明专利15件,发表论文59篇,获吉林省科技奖一等奖3项。
[成果] 1900010586 广东
[TQ322.3, TQ320.61] 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:“特种工程塑料PA10T聚合新技术-固相悬浮聚合技术”项目属高性能高分子材料领域。 近年来,随着汽车、电子电器、航空航天、军工、化工等领域对塑料材料要求的提高,耐高温特种工程塑料的市场需求急剧扩大。其中耐高温聚酰胺类材料具有热变形温度高、耐磨、耐疲劳、高强度、高抗冲等优异性能,应用前景广阔,预计到2020年,全球耐高温聚酰胺的总需求量将达到25万吨。我国汽车、电子电器等行业对耐高温聚酰胺的需求也迅速增长,预计2020年全国需求量将超过15万吨。 聚对苯二甲酰癸二胺(PA10T)是以对苯二甲酸与癸二胺为原料经缩合聚合制得的长碳链半芳香特种聚合物材料,兼具耐热性和低吸水性的优点。PA10T熔点(316℃)较高,采用传统熔融聚合工艺时,因反应温度窗口窄,副反应难以控制,因此PA10T的产业化技术一直未有实质性突破。 该项目首次采用完全自主知识产权的固相悬浮技术及配套的工艺与装备实现了PA10T的产业化,并建成了年产2万吨PA10T原树脂和年产4万吨改性料生产线,主要技术发明内容如下: (1)固相悬浮聚合技术:以水为反应介质,在220-250℃的温度条件下进行聚合,通过控制排水量、温度、压力等工艺窗口,结合专用中压反应釜和搅拌装置,创新性地采用PA10T固相悬浮聚合技术,在得到微米级PA10T聚合物粉体的同时,最大程度地避免了高温副反应的发生。(2)可控聚合技术:通入0.6MPa以上压力的CO2作为保护气进入聚合反应,CO2低温下可以同癸二胺结合生成烷基铵-烷氨基甲酸盐,该产物在高温下又可转化为癸二胺,利用该反应可同癸二胺脱氨化反应竞争的特点,有效抑制了三胺的产生,进而抑制了PA10T聚合过程的凝胶化反应;深入研究了不同多官能团低聚物对PA10T支化性能的影响,使用0.4mol%的均苯三甲酸(BTCA)低聚物,可以得到流动性大幅改善、韧性提高的支化PA10T聚酰胺。这种聚酰胺可用于LED支架、电子电器部件等对材料流动性要求较高的领域,制备薄壁制品。(3)自主研制的关键装备:开发了适合固相悬浮聚合技术的聚合自动控制系统,实现了从投料到出料,整个工艺过程反应参数(如排水量、排水时间、温度和压力等)自动精确控制;同时还开发了雾化喷淋系统和出料干燥成型一体化设备。 该项目申请国内外发明专利97件,获发明专利授权59件(包括8件国外发明专利);发表相关论文7篇;主持制定国家标准1项;经鉴定项目成果整体技术达到领先水平。 该项目已建成全球最大的耐高温PA10T树脂生产基地,产品自推向市场以来,依靠其优异的综合性能和良好的品质,市场占有率超过80%,2015年1月至2017年6月实现销售收入38.89亿元,净利润合计4.37亿元。
[成果] 1900010570 广东
TQ320.61 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:项目属于催化反应工程和废物处理与综合利用的交叉领域。 工业废气二氧化碳是最主要的温室气体,资源化利用二氧化碳、变废为宝具有重要意义。如何将化学惰性的二氧化碳活化转化为高附加值的产品是困扰全世界科学家的重要科学难题。自2001年起,通过发明高效催化剂,成功利用工业废气二氧化碳合成了完全生物降解的塑料;开发出了中低压本体聚合工艺,以及无污染、全循环、三级脱挥的后处理工艺;建成了全球最大规模的,也是目前唯一在产的工业化生产线,解决了该领域半个世纪的难题和梦想,开拓了工业废气二氧化碳资源化利用的一个崭新领域。 主要发现和发明如下: 1、首次利用纳米插层负载技术,发明了二氧化碳高效转化为全降解塑料的无毒、高效、低成本的纳米催化剂,解决了纳米催化剂制备过程中的团聚及定向反应能力不高等难题,与同类催化剂相比,催化效率提高了9倍,达到540克聚合物/克催化剂,并在广州科梦催化材料有限公司建成了年产千吨级的催化剂生产线。 2、发明了中低压本体聚合工艺和无污染、全循环、三级脱挥的后处理工艺,建成了全球首个年产25000吨二氧化碳基全降解塑料生产线,产品经国家塑料制品质显监督检验中心检测,性能符合全生物降解塑料ISO14855标准,并获得了欧盟EN13432生物降解认证。 3、发明了一系列二氧化碳共聚物改性技术,成功开发了高阻隔薄膜材料以及双取向薄膜制造等技术,形成了该新型环保塑料的大规模应用。 4、发明了二氧化碳多元共聚技术,引入结晶性链段到分子链结构中,使非晶的二氧化碳共聚物变成了具有梯度结构的半晶聚合物,大大提高了热稳定性和力学性能,进一步丰富了二氧化碳共聚物种类。 共获授权中国发明专利33件,美国发明专利1件。第一完成人受邀就二氧化碳基全降解塑料的研究工作在该领域最有影响的Progress in Polymer Scicncc(IF=25.76)发表综述性文章,在GrccnChcm.、Macromolcculcs等国际学术期刊上发表SCI论文71篇,被国际同行他引1577次,平均他引22次。 累计获得技术转让费2250万元。自2012年开始在河南天冠集团产业化以来,已获得显著的经济效益。项目累计产值13.2亿元,近三年产值累计达7.9亿元。 第一完成人孟跃中因该项目成果获得中国发明协会2009年度“发明创业奖”特等奖及“当代发明家”荣誉称号。项目获得18届中国专利优秀奖以及中国商业科学技术一等奖。 总之,项目技术的成功具有一石三鸟的重大意义:(1)实现了工业废气二氧化碳的资源化利用,有利于二氧化碳减排;(2)合成的生物全降解塑料是解决“白色污染”的主要途径;(3)用工业废气合成塑料,开发了新碳源,减少了对石油资源的依赖。
[成果] 1900010539 上海
TQ342.2 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属纤维制造技术与有机-无机杂化复合材料交叉学科领域。聚酯(PET)纤维是化学纤维的第一大品种,占比大于80%,在服装、家纺和产业用领域得到广泛应用。为满足“人民日益增长的美好生活需要”,兼具抗菌、阻燃等健康防护和舒适亲肤等高感性的商品质PET纤维研发成为国家行业急需与国际竞争焦点。针对研究中发现的纤维功效性、持久性和可加工性难以统一的难题,项目组提出并发展了国际前沿的有机-无机杂化技术;基于功能导向与构效协同,将无机材料的特殊功能性和PET的易加工、可设计性完美结合,建立了PET纤维全流程、功能化杂化技术体系,创立了三大技术发明点。 (1)发明了抗菌聚酯“一步法”原位杂化关键技术。在PET聚合过程中原位引入金属系抗菌材料,发明了溶胶原位聚合和原位氧化还原技术。首次实现了高温、高精度微环境下功能单元(FEs)可拉自组装,一步制备了“低含量(FEs≤0.5wt%)、高分散(FEs粒径30-400nm可调)、高功能(广谱+高抑菌率,接触+溶出型)”的含银、铜抗菌PET,解决了FEs在PET熔体中结构调控与稳定分散难题,攻克了功能PET纤维大容量熔体直接纺丝技术,抗菌纤维制备流程缩短1/3。 (2)发明了抗菌阻燃功能杂化材料一体化制备技术。针对切片纺功能PET母粒制备和纺丝加工过程中,多元复合功能材料存在“不稳定、不持久、不协效”的难题,发明了磷酸锆受限空间有机插层及其与金属离子或有机磷化合物间稳定键合构建技术,获得了形貌可控(立方/球形/片状)、热稳定性高(300℃加工不变色,不降效)、功能持久(纤维耐洗次数≥50次)的抗菌阻燃杂化材料;并攻克了高功能含甩、多功能协效PET母粒(多功能组分含量高达25wt%)制备技术,不仅成功应用于多功能纤维,还拓展应用在功能薄膜、工程塑料等领域。 (3)发明了多功能高感性杂化聚酯纤维纺丝技术。基于杂化功能PET熔融两相纺丝动力学和异形纤维截面形变动力学模型构建,发明了多功能纤维异形细旦(复合)纺丝技术,解决了功能单元引入后可纺性下降、功能性和舒适性不协同难题,在万吨级短纤、长丝和千吨级复合纺生产线上,实现了PET、再生PET纤维高感性(超细0.2-0.3dtex,细旦0.8-1.7dteX,异形)、多功能(抗菌阻燃,抗菌远红外等)与高效加工(制成率提高到97%,成本同比降低30%)的有机统一。 项目建立了多功能、高感性PET和再生PET纤维全链条技术开发体系,专业机构科技查新和咨询报告表明:“研究成果达到了国际领先水平”。拥有完全自主知识产权,授权中国专利50项(其中发明专利40项),PCT6项;起草标准5项(国家标准1项、行业标准4项);出版专著1部、发表论文40余篇,特邀报告40余次。整体技术在德福伦、龙福和荣文等企业全面产业化,开发了5大系列30多类功能产品,广泛用于服饰家纺、交通运输、安全防护和国防军工等领域。近3年新增销售额40.8亿元(其中完成单位21.9亿元),新增利润2.8亿元(其中完成单位1.3亿元)。发明成果引领通用纤维功能化的技术创新和产业升级,示范效应品著,获得2015年上海市技术发明一等奖等。
[成果] 1800180121 上海
TQ325.12 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属材料科学技术领域。项目经产研用联合攻关,建立具有自主知识产权的高效催化、高性能聚合、高功能复合材料及制品加工的完整产业链,实现了UHMWPE专用树脂及下游产品的全面国产化。首创有机无机杂化、交联、自由基聚合接枝、固相接枝等核心技术,配套模压、挤出等专有核心装备,形成的高速铁路扣件及公路用调高耐磨垫片、海洋浮标、耐压UHMWPE钢塑复合工业管道等系列制品得到广泛应用。项目申请发明专利11项,其中授权9项,授权实用新型专利21项,发表论文13篇。项目整体处于国际先进水平。 项目关键发明点如下: 1.发明的单活性中心非茂金属苯氧亚胺体系催化剂,可精准调控树脂的分子量,催化乙烯聚合活性可达到21kg PE/g Cat以上,UHMWPE相对分子量超过220万,分子量分布≤2.3;通过树脂聚合的工程化开发,新型UHMWPE实现批量生产。项目已具备17000吨/年专用树脂的产业化能力。 2.发明有机无机杂化、自由基聚合接枝改性等专有技术,可制备高耐磨、高抗冲、易挤出加工的SLL系列专用树脂。其中,有机无机杂化、新型固相接枝技术匹配开发了增强减磨复合材料;光引发可控自由基聚合接枝方法开发了高粘结性复合材料;原位聚合改性开发了高流动性复合材料。以上产品在金达管业、鲍尔浦等10余家企业实现了规模化生产和产业应用。 3.发明了UHMWPE高速铁路扣件及公路用调高耐磨垫片及成型加工技术,产品替代进口,实现了全套产业链的国产化。其中垫片的结构设计、配方优化及成型工艺开发均属国内首创,开发的专用树脂及耐磨垫片通过了中车集团铁路行驶试验测试,其中专用树脂球压痕硬度达到39MPa、拉伸强度达到50.4MPa、拉伸弹性模量达到777MPa;支座垫片摩擦系数≤0.01、线磨耗率(15km)≤5μm/km。 4.发明快速挤出成型、高效复合粘结、钢塑复合结构设计、无缝焊接工艺等多项成套加工专有技术,开发的大口径抗冲海洋浮标、UHMWPE钢制复合管等高端产品均实现大规模产业应用。开发的新一代耐磨管道专用树脂拉伸应变达到450%,拉伸强度达到41.9MPa,冲击强度达到140kj/m2;配套低温近熔点挤出工艺,开发了φ1200mm的UHMWPE大口径浮标筒,简支梁双缺口冲击强度最高达206kJ/m2。 项目形成了功能化UHMWPE系列专用树脂、高速铁路扣件及公路用调高耐磨垫片、海洋浮标、耐压UHMWPE钢塑复合工业管道等系列产品,近三年新增产值超过10亿元,新增利税超过2.2亿元,创汇1010万美元。项目成果打破了国外长期以来对国内UHMWPE复合材料产业化制备技术及产品供应垄断,填补国内空白,为中国掌握独立自主的高性能UHMWPE制备技术打下坚实的基础,提升了中国高性能UHMWPE产品的国际影响。
[成果] 1900010820 北京
TQ174.758 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:项目属于特种陶瓷领域。耐高温、低导热、高热膨胀、高强高籾的陶瓷涂层是提高燃气轮机等热机金属部件使役温度极限、热效率和可靠性的关键技术。降低陶瓷热导率的同时保持其高温热机械性能和高热膨胀系数是当今国内外陶瓷热障涂层领域的技术难点。团队自2001年起在863计划、自然科学基金等资助下,从点缺陷、结构设计入手系统研究了影响陶瓷热导率的因素,发现了降低陶瓷热导率、提高热膨胀系数、改善高温热稳定性的新原理和方法,研制了一系列具有优异隔热性能及高温机械性能的热障涂层陶瓷材料。主要创新点有: (1)系统研究了复杂氧化物陶瓷结构中引入点缺陷大幅降低热导率的原理和方法,提出了点缺陷引起的局域化学键变化、晶格畸变以及质量起伏对热传导声子的散射机制,建立了定量物理模型,在热障涂层、热电材料、热防护等多领域得到应用;提出了耐高温低热导陶瓷材料的设计准则。深入探索了具有多声子模式的陶瓷材料中本征声子散射的微观机制以及声子传导的空间分布规律,建立了基于第一性原理的陶瓷热传导的计算方法,被俄罗斯科学院院士A. L. Ivanovskii认为是“获得复杂材料体系各向异性性质的有效手段”’两篇相关论文引用次数位列著名材料科学期刊Acta Mater同年发表所有论文的前2%。 (2)发现了能够有效散射全波段声子的“局域非简谐振动机制”,突破声子散射的“合金化极限”,使陶瓷材料呈现类非晶的极低热导率,被国内外热障涂层和热传导专家认为是“获得陶瓷更低热导率的新机制”,据此研制的(Gd1-xYbx)2Zr2O7热障涂层热循环次数达到3400次:发现了改变陶瓷材料晶格振动固有谐振特性的“间隙子机制”,能够大幅提高热膨胀系数,有效缓解陶瓷涂层/合金热失配引起的热应力和涂层失效,该机制被国内外研究团队广泛验证和使用,并作为无机材料“重要和创新性”进展被著名文摘期刊ChemInform收录。 (3)基于上述理论成果,研制出一系列新型高温稳定、低导热、高热膨胀的陶瓷材料,热导率比传统YSZ热障涂层材料下降37%~58%,其中研制的掺杂Sm2Zr2O7和Gd2Zr2O7系列材料已成功应用于世界上工作温度最高(1600°C)的燃气轮机,综合热效率达到61.5%。国际航空结构材料专家Nitin P. Padure教授在Nature Materials的文章中作为低热导材料领域典型性进展介绍了本成果。 项目共发表SCI论文80余篇,其中在物理顶级期刊PRL、PRB及著名材料和陶瓷期刊Acta Mater、Chem Mater、JACerS、等发表论文40余篇,受邀在MRS Bull热障涂层专刊以及JECerS上发表低热导材料发展综述2篇。8篇代表作SCI他引394次。项目获得2016年建材科技奖基础研究类一等奖。成果对推动陶瓷材料高温热物理性能研究,促进燃气轮机热障涂层材料及能源环保领域髙温隔热材料发展具有重要指导意义。
[成果] 1900010454 四川
TQ320.66 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:项目属机械工程学科中的“塑性加工工艺与设备”领域。 塑料材料经过几十年迅猛发展,应用领域已触及国民经济的各领域。2016年,我国塑料加工业收入约2.3万亿元,约占轻工行业10%,已成为我国国民经济的支柱产业之一。科学技术的快速发展,也对塑料加工业提出了更高的要求。塑料加工业已经深刻地认识到,塑料材料加工过程中复杂外场耦合作用下的多层次结构的形成、发展与形态控制是制约塑料加工业发展和塑料制品更广泛应用的重要理论瓶颈之一,也一直是塑料制造业力图解决的难点。这一问题,曾长期制约了高档塑料制品如高性能锂离子电池隔膜(占电池成本的约30%)特别是动力电池隔膜等的发展,也阻碍了锂离子电池包括动力电池领域的更大突破。 为此,在国家自然科学基金创新群体、杰出青年基金、重点项目等的支持下,自1999年起,项目组对强剪切场、强拉伸场以及复杂力场与温度场耦合作用下的多层次结构的形成发展与形态控制进行了系统研究,取得如下科学发现。 (1)发现强剪切外场下取向、结晶、填料与聚合物微纤网络等结构控制机制,包括强剪切作用下相容性聚合物共混物剪切诱导相分离的新现象、聚合物增韧体系由形态变化引起的独特的脆-韧-脆转变、制品从皮层到芯层的层状纳米粒子加速剥离和剪切放大效应以及聚合物原位微纤网络的分割流场及诱导结晶作用等,丰富了塑料加工和通用塑料高性能化理论,为利用强剪切作用进行形态结构获得高性能塑料制品如高性能汽车保险杠专用料提供了理论指导; (2)发现基于强拉伸流场的原位微纤化和取向结晶的通用塑料高性能化机制,即强拉伸流场可使聚烯烃/工程塑料共混物在一定粘度比、共混组成、相容性等条件下原位形成微纳米纤维,并诱导形成独特的界面附生结晶现象,显著提高材料的界面相互作用和界面强度,为结晶性高性能原位微纤共混物的制备提供了理论支持,也为聚合物加工过程中的高性能化提供了新的思路和方法; (3)发现复杂外场下大规模取向结晶与取向结晶薄膜的拉伸成孔机制,即在强剪切拉伸复合外场下,分子链的高度取向可诱导串晶、横晶和取向片晶等取向结晶结构在整个截面上大规模可控形成、纳米粒子与橡胶粒子形成稳定的填料网络结构可赋予材料极佳的刚韧平衡特性、含高含量规则取向片晶薄膜的多点多级纵拉和热定型可有效控制薄膜成孔尺寸、成孔均匀性、低温闭孔安全性和耐穿刺性能,为高性能锂离子电池隔膜制备提供了理论支持和技术方法。 8篇代表性论文他引624次,SCI他引578次,多篇高水平综述和国内外著名研究单位如MIT、美国NIST等和中国多个单位正面引用和评述了项目成果。研究论文2008年获国际著名高分子期刊Polymer优秀论文奖,2007年获中国化学会高分子科学邀请报告荣誉奖。项目成果使锂电池隔膜制造水平大幅度提升,隔膜成孔均匀性和孔隙率显著提高,在国际上实现了从“跟跑”到“领跑”,使我国成为锂电池隔膜最大制造国和韩国SK、三星,日本SONY等国际企业的主要供应方。研究成果获2010年教育部自然科学一等奖。
[成果] 1800180522 上海
TQ325.1 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:项目所属技术领域:该项目“车用环保高性能聚烯烃材料的研发应用”隶属化工领域的高分子材料行业,是新材料的一个重要技术领域,符合国务院发布的《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2020年)》和国家战略性新兴产业导向,是上海市政府大力支持的高新技术产业方向之一。 项目背景:随着汽车工业快速发展,环保与轻量化已成为汽车产业转型升级的必由之路。聚烯烃材料因其具有密度低、性能优异和易于回收等特点,在汽车上的用量逐步增加。汽车厂商对聚烯烃内饰件在轻量化、低散发、耐划伤、等多方面都有着严格的要求。为了适应近年来汽车材料发展新趋势,开发集多种性能于一体的高性能聚烯烃材料是实现汽车材料升级的当务之急。该项目以汽车工业对聚烯烃材料的国产化需求为切入点,集中优势资源,多年攻关,在车用聚烯烃材料的产业化关键技术方面取得创新与重大突破。 项目主要内容:根据汽车内饰件的应用要求,依据固体表面吸附理论,结合材料配方设计、工艺创新以及先进的聚合物协同增韧等技术,开展了车用环保高性能聚烯烃材料的关键技术研究,开发出系列满足汽车内饰件不同应用需求的高性能聚烯烃专用料,产品性能和关键技术均达到国际先进水平。 项目主要技术及创新点:(1)低散发技术:根据固体表面吸附的BET吸附理论,采用具有微米孔径和高比表面积的多孔材料对聚烯烃材料生产过程中产生的小分子物质VOC进行高效吸附。同时通过螺杆组合控制聚烯烃降解,并配合材料配方的优化设计,开发出低成本的聚烯烃材料,实现产品的优化升级,高效解决了长期困扰汽车内饰材料的散发问题,为提高汽车室内空气质量提供了材料解决方案;(2)超韧高延展性技术:根据吴守恒增韧理论,采用POE和PE实现协同增韧,实现了聚烯烃材料高刚性、高延展性和超高低温韧性的高度统一;(3)高熔体强度技术:采用特种聚丙烯提高聚烯烃材料熔体强度,开发出注塑级发泡高闭孔率材料技术,实现注塑发泡制件具有高闭孔率、较高发泡倍率以及良外观、低密度等特点;(4)自修复耐划伤技术:通过光化学反应,在短时间自然光作用下即可实现划痕的自修复,条件温和,绿色环保,经济成本低。采用的双组份自修复助剂原料常见,成本优势明显。解决了传统划伤剂无法根除物理划痕,并且随着时间延长划痕更加明显的技术难题。(5)超长低析出耐候技术:开发新型中性耐候体系,在酸碱环境中都可以稳定发挥作用,时效性长,解决了传统受阻胺类耐候剂无法在酸性环境中实现的技术难题;同时,开发的新型中性耐候剂分子量具有较高分子量,具有超长低析出的技术特点。 项目所开发的新材料产品具有环保型、低散发、高韧性、自修复、高耐候、高熔体强度等一列优异性能,可以广泛应用于汽车饰件系统,项目产品已实现产业化应用,近三年累计创造销售收入超过60亿元,具有良好的经济和社会效益。
[成果] 1800180117 上海
TQ323.4 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属合成纤维及合成树脂领域。聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下简称聚酯)是合纤原料中最大的品种,广泛应用于生产纤维、膜、瓶和工程塑料等。中国聚酯产能居世界第一,聚酯的工业生产主要采用含重金属的锑系催化剂,对人体和环境都会产生不利影响。随着国际上对锑系催化剂使用限制的日益严苛,中国环境保护部也于2015年在《纺织染整工业水污染物排放标准》中增设了“总锑”的排放控制要求。钛系非重金属聚酯催化剂已成为该领域的研究热点,但钛系催化剂对聚酯热降解副反应的强催化作用,导致聚酯产品存在色相发黄、耐热稳定性差,瓶坯乙醛含量高等问题,严重制约了环保型聚酯的工业生产。 该项目通过调控钛活性中心,创制了系列多金属磷配位螯合型钛系催化剂,解决了上述技术难题,形成了环保型聚酯新产品的绿色生产技术,有力支撑了聚酯工业的可持续发展。 一、创制多金属磷配位螯合型钛系催化剂,首次实现无重金属聚酯的工业生产通过剖析磷配体作用于钛活性中心以抑制其对聚酯热降解催化活性的机理,利用金属离子的吸电子性使之作用于磷配体,实现钛中心催化活性有效调控,创制了多金属磷配位螯合型钛系催化剂,达到既改善聚酯产品的热降解稳定性和产品色相,又不会降低催化剂活性的效果,首次实现无重金属聚酯的工业生产。 二、首次阐明消光剂对钛系催化剂活性的抑制机理,将竞争吸附的理念引入钛系催化剂的设计消光剂TiO2表面羟基的静电作用易使催化剂钛活性中心被吸附于TiO2表面,使得催化活性下降。 采用可被优先吸附的游离金属离子,通过竞争吸附,弱化消光剂对催化剂钛活性中心的吸附,开发了钛系催化剂STiC-01。工业应用结果表明,在生产消光级聚酯产品过程中,该催化剂活性基本不受消光剂影响。 三、以适度的金属离子通过足量的磷配体作用于钛活性中心,发明了瓶用钛系聚酯催化剂,解决了固相缩聚速度和耐热稳定性难以兼顾的难题适度控制金属离子对磷配体的作用,开发了钛系催化剂STiC-B1,结合催化剂加入点的优化,制备的钛系聚酯固相缩聚速度快,瓶坯乙醛含量相比锑系聚酯降低20%-40%。 四、首创熔体直纺生产环保型涤纶(聚酯)短纤技术,引领化纤行业绿色发展开发了熔体直纺生产钛系涤纶短纤维成套工艺技术,首次实现环保型涤纶短纤的熔体直纺生产,先后开发非织造、水刺等众多环保短纤品种。 该项目创制的系列钛系催化剂已成功应用于大型聚酯装置,生产有光/半消光纤维级、膜级、瓶级切片和涤纶短纤等环保型产品。至2017年底累计生产纤维级、膜级和瓶级聚酯切片上万吨、各类短纤产品3万多吨。膜级切片出口欧盟,短纤制品出口韩国,并部分被耐克、阿迪达斯等国际知名品牌使用,得到广泛好评。累计为企业新增产值35457万元,新增利润3991万元,创造了良好的经济效益。开发的环保型聚酯系列产品对人体和环境友好,社会效益显著。整体技术达到国际先进水平,获中国发明授权专利27件,发表论文5篇。
[成果] 1800130008 北京
TQ323.1 应用技术 合成材料制造 公布年份:2018
成果简介:研究目的意义: 随着中国城市建设的发展,公共交通设施的防火安全性能越来越受到高度重视。酚醛复合材料以其优异的耐燃、烟雾释放量低、低毒等特点备受关注,被广泛应用在防火阻燃场合。传统的拉挤酚醛树脂酸性催化剂对模具腐蚀严重,且含有大量酒精,固化反应慢,固化时会产生大量的缩合水和游离酚、游离醛等低分子挥发物,在拉挤成型制品中易形成气泡孔隙,严重制约了酚醛树脂基复合材料产品的应用。 该项目通过对无酸固化特种酚醛树脂设计及合成、酚醛树脂在线预浸拉挤和轨道交通用酚醛复合材料疏散平台的结构设计等关键技术进行全链条研究,形成了一整套无酸固化拉挤酚醛复合材料的制备技术。 主要技术创新点: (1)拉挤酚醛树脂设计及合成关键技术采取复合催化及分步加料的方法合成树脂,提高了树脂的固体含量,降低了树脂粘度;通过对拉挤酚醛树脂的分子结构设计及树脂合成工艺控制等方面研究,成功开发出拉挤工艺用特种酚醛树脂。 (2)单组份无酸固化的树脂体系引入高活性反应原料,设计合成了一种无酸固化的单组份树脂体系,既避免了酸性催化剂对模具的腐蚀问题,又提高了生产效率。 (3)酚醛树脂在线预浸拉挤工艺技术创新性地将拉挤工艺与预浸工艺相结合,实现了无捻粗纱及织物在线辊涂预浸烘干,入模前有效除去了非活性稀释剂及部分小分子挥发物,突破性地解决了国内外酚醛拉挤工艺的难题,显著地提高了酚醛拉挤制品的致密性和力学性能。 (4)预浸酚醛树脂含量精准控制技术在预浸拉挤工艺中设计采用胶液再分配浸渍装置,实现了增强材料的再浸渍、再分配,有效控制了预浸材料树脂含量的稳定性和均匀性,提高了产品质量。 (5)酚醛复合材料疏散平台应用技术 设计格栅式和无缝式复合材料平台踏板,在关键连接节点处设计安全可靠性高的不锈钢连接件,提高了产品的安全保障性。 成果产生的价值: 项目积极响应北京市“重点工作及区级政府应急项目预启动”专项工作,在北京市科委专项资金项目支持下,发挥了项目科技成果在北京市轨道交通建设中的支撑作用,项目成果已成功在北京、广州等城市轨道交通中得到广泛应用,累计完成里程26万延米,实现销售收入17465.22万元,利税2969.08万元。该项目获得3项国家专利,发表期刊论文3篇。项目大幅度提高了中国轨道交通运营安全保障系统的能力,对首都及全国的公共基础设施建设做出了突出的贡献。
[成果] 1800111486 浙江
TQ333.93 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:加成型液体硅橡胶是由含乙烯基的聚有机硅氧烷作基础聚合物,含Si-H键的聚有机硅氧烷做交联剂,在铂催化剂存在下,在室温或加热下可交联硫化的一类有机硅材料。这类硅橡胶利用其自身粘度低(在硫化前具有一定的流动性、不定型性)、便于采用计量混合设备进料的特点,采用专用注射成型设备将两组分精确自动进料、混合、注模,然后快速硫化,成型制品。采用液体注射成型工艺硫化成型,计量准确,材料浪费少;硫化温度低,成型制品周期短,降低生产成本;制品精度高,可加工复杂形状制品;硫化过程无副产物,无需二段硫化。液体硅橡胶的捏合工艺多采用一步法制备基胶,即将填料处理剂一次加入,或者先将白炭黑进行预处理,再捏合;配方是将基胶、乙烯基硅油、含氢硅油、抑制剂及铂催化剂复配。该项目考虑胶料储存期的稳定性,及其机械强度的提高,捏合过程采用二步法,并加入四甲基二乙烯基二硅氮烷助剂制备基胶;配方中加入侧链带乙烯基的多乙烯基硅油,交联剂选择自制的0.5%氢含量,粘度为40-60CP的低含氢硅油,制备的奶嘴用液体硅橡胶具有良好的机械性能和加工性能。 技术创新点: 1.基胶制备采用两步法,处理剂中加入乙烯基等活性基团处理剂。先加少量六甲基二硅胺烷,在白炭黑处理不完全的状态下捏合一段时间,再加入余下的六甲基二硅胺烷,高温深入处理;同时加入少量四甲基二乙烯基二硅氮烷等活性助剂抽真空去除六甲基二硅胺烷。 2.所用原料乙烯基硅油、交联剂均是自制,制备产品时加入侧链多乙烯基硅油,以提高其性能。 项目已完成了约定的各项内容,建立了中试装置,客户试用良好,并实现了产业化转移及大批量销售。产品经中国合格评定国家认可的上海华谊检验检测技术有限公司检测,性能指标达到该项目规定要求,符合产品标准。广州市柏林硅胶科技有限公司、广州汇森模具制造有限公司等公司批量购买奶嘴用液体硅橡胶系列产品,使用良好并保持长期合作关系,具有较好的市场前景。
[成果] 1700441358 浙江
TQ323.8 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:项目产品选用聚已二酸乙二醇丁二醇酯二醇、聚已二酸丁二醇酯二醇和二异氰酸酯为主要原料,在反应后期加入聚醚二元醇链接到聚氨酯主链上,采用一步法工艺制备而成。产品用于服装革,具有手感柔软、弹性好、压花定型性佳等特点,在配方设计和合成工艺上有创新,技术处国内领先水平。
[成果] 1700441860 浙江
TQ320.663 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源与背景:一体式PVC空调外壳专门用于挤出工艺生产获得,产品设计为圆形的表观,方便雕刻,可以满足客厅多样化的排风口的设计和装配位置的排列。因此,该公司成立了《一体式PVC空调外壳》研发项目,对普通PVC树脂材料进行改性,添加稳定剂和抗紫外线剂,产品表面光泽度非常好,不易黄变,方便清洁,手感细腻、光滑、重量轻、体积小。技术原理及性能指标:全新的PVC改性配方设计,选用绿色环保材料,全方位考虑配方的相容性及热稳定性,包括挤出生产周期,合理的配方设计解决了生产周期短的苦恼,突出了材料的生产稳定性,提高产能。为了提高一体式PVC空调外壳产品的稳定性,特选用钙、锌稳定剂作为改性剂。针对产品老化发黄的问题,特添加紫外线吸收剂剂二苯甲酮作为PVC空调外壳的抗变色剂,延长的产品的老化时间。一体式空调外壳的表面处理,选用了挤出模具结皮的设计方式,由粉料一次性加工成型的空调管,表面光亮、免抛光、打磨具有镜面效果、易清洁,替代了传统的二次加工处理方式,节约了生产成本,提高了生产效率。采用双螺杆挤出工艺,在125℃高温下将混合好的粉料经过锥形双螺杆挤出,通过断面型腔模具挤出具有一定形状和尺寸的熔胚。整个挤出过程在封闭的环境下进行,通过压力控制器调节型腔内的压力,保证产品达到最好的挤出效果,最终控制产品的尺寸。技术的创造性先进性:创新加入抗紫外线添加剂二苯甲酮,解决产品老化发黄的问题。采用挤出成型方法,无需造粒,在125℃高温下将混合好的粉料经过锥形双螺杆挤出,通过断面型腔模具挤出具有一定形状和尺寸的熔胚。使用二次冷却定型方法:第一步,改进产品模具,在现有模具上加装循环水冷却装置,将产品冷却到40℃左右,保证产品良好的预定型效果;第二步,初步成型后的产品,在15℃的冷却水中进行再冷却定型;两次冷却成型后的空调外壳,表面光亮、不需抛光打磨、具有镜面效果且易清洁。技术成熟度:采用全新方法来达到PVC空调外壳的制备,对原材料进行充分改性,直接挤出就能达到一体式成型,产品不需要进行二次加工。通过改变产品结构,引进特殊原材料,实现一体式PVC空调外壳的制备,产品的技术指标达到行业内领先水平,并实现最大规模化生产目标。产品表面光滑易清洁,良好的抗紫外线、抗老化和抗冲击性能大大提高了一体化空调外壳的使用寿命。圆形的设计不占空间,同时利用数控技术,一次性雕刻成型,安装方便,易拆卸,更美观。
[成果] 1800060214 广东
TQ325.14 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:近年来,随着家电和汽车的品质需求越来越高,制品逐渐向轻量化、个性化和多功能化发展,因而对聚丙烯原料在刚性、热变形温度、加工流动性等方面提出了更高的要求。为了满足家电和汽车等行业快速发展的需求,聚丙烯的高刚高耐热化势在必行。针对产品需求,该项目从“高刚高耐热聚丙烯的分子结构与性能设计”、“添加剂复合增刚控制技术”、“氢调聚合生产高刚高耐热聚丙烯的工业生产技术”等方面开展产学研用联合攻关,突破技术瓶颈,国内首次创新性地解决了氢调法生产高刚高耐热聚丙烯所面临的诸多关键技术问题。通过对材料微观结构、催化剂、聚合工艺控制、复合增刚控制等方面进行系统性研究,研发出基于齐格纳-纳塔催化体系的高等规度均聚聚丙烯环管氢调生产技术工艺包,利用茂名石化30万吨/年二代环管聚丙烯生产工艺装置,采用高活性、高立构选择性催化体系,改进聚合工艺,优化氢气浓度,制备出高等规度均聚聚丙烯基础树脂,并利用添加剂复合增刚技术得到高刚高耐热聚丙烯专用料PPH-MM20-S。经第三方机构检测认证,高刚高耐热聚丙烯专用料PPH-MM20-S性能指标:熔体流动速率20g/10min、弯曲模量2240MPa、热变形温度121℃、拉伸屈服强度41.1MPa、简支梁缺口冲击强度2.9KJ/m2,并通过EU食品级、GB食品级、PAHs、ROHS、FDA、REACH认证。PPH-MM20-S的产品性能完全媲美甚至超过国际主流产品,产品弯曲模量和热变形温度优于进口产品,达到了世界先进水平,完全可以替代进口产品使用。 经查新,未见其它应用二代环管工艺技术生产均聚高刚高耐热性聚丙烯的技术方案,该项目具有新颖性,且已获得发明专利《一种高刚高耐热均聚聚丙烯材料及其制备方法》(授权号:ZL201310493777.1),发表学术论文2篇。鉴定委员会专家一致认为,该技术具有创新性,达到国际先进水平。 经推广应用,PPH-MM20-S已成国内高刚高耐热聚丙烯标杆产品,深受金发科技、聚赛龙、广东现代、圆融、丰田通商等知名企业的欢迎,在汽车、小家电等众多领域得到广泛应用,下游用户已使用PPH-MM20-S替代进口产品,大大降低了产品成本,促进了产品从低端向高端转型,产生了较好的社会效益。2014年至2016年,中石化茂名分公司采用该项目开发的生产技术工艺包,生产并销售PPH-MM20-S9765.31吨,新增销售额7560.70万元,累计新增利润1675.89万元,产品销量逐年提升、附加值不断显现。通过开发PPH-MM20-S专用料,填补了国内产品的空白,打破进口高刚高耐热聚丙烯专用料的垄断局面,推动了国内聚丙烯产业链升级。
[成果] 1700550383 湖北
TQ324.1 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:国内传统呋喃树脂胶泥热稳定性差的弱点,在高温环境下耐腐蚀、耐酸、抗压抗拉、强度等指标大幅降低,严重影响生产效率,提高了企业生产成本。该司通过增加树脂的耐热结构,提高合成树脂的热稳定性,制备出耐高温的呋喃树脂胶泥,可以提升在高温环境下的技术指标,从而提高企业效率,降低生产成本。
[成果] 1700441979 浙江
TQ323.8 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:近年来,利用N、P等阻燃元素赋予环氧树脂阻燃性能的研究备受关注。引入磷结构被认为是提高环氧树脂阻燃性能的有效途径之一。磷改性的环氧树脂不仅具有优良的阻燃性能,且在燃烧过程中产生的有毒气体和烟雾要比含卤素化合物低得多。这在日益重视环保的今天尤为重要。而氮系阻燃剂中,三嗪环结构可有效地赋予材料阻燃性能,但大部分氮系阻燃剂是添加型的,从而造成环氧树脂固化物综合性能下降。将三嗪结构通过化学键的形式引入到环氧体系中,不仅能够起到很好的阻燃效果,而且还能提高材料的热学、力学等性能。
[成果] 1800110177 浙江
TQ320.66 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:SJ型自动粉碎自动碎片上料造粒机是浙江东风塑料机械有限公司承担的浙江省二〇一五年第三批省级新产品试制计划项目。该产品由前后依次连接的粉碎机、螺杆输送机、第一螺杆挤出机、第二螺杆挤出机、切粒装置、脱水装置和出料筒组成;将塑料碎片送入造粒机内,在造粒机内通过两次螺杆加热塑化挤压过滤,在出料模口挤出后,经过水槽冷却后,再由切粒机进行切割甩干收集成品原料。产品具有运行稳定可靠,起动平滑等特点,经国家轻工业造纸食品日用化工塑料机械质量监督检测中心检测,各项技术性能指标符合Q/ZDSJ 104-2014《SJ型自动粉碎自动碎片上料造粒机》要求,经用户使用,反映良好。 产品的主要技术性能指标如下:(1)、螺杆长径比:1::2;(2)、螺杆转速:10-110rpm;(3)、螺杆直径:φ120mm;(4)、生产能力:100-150kg/h;(5)、电机功率:45KW。
[成果] 1700680038 福建
TQ323.4 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:项目所属科学技术领域:该项目系一种新型多功能性TPU材料,属于高分子化学领域。 主要技术内容:配料:按配方将多元醇原料、扩链剂、助剂、触媒等先在储罐中混合均匀,这样可以保证TPU成品的质量稳定性和均一性。预聚法工艺:二异氰酸酯和聚酯多元醇同时灌注到小型双螺杆挤出机的进料入口,经过小型挤出机的四段加热混合反应后再导入主挤出机的进料入口,而小分子扩链剂就在主挤出机的进料入口灌注,使三者又同时混合在一起进行反应。由于增加了四个加热段,这样就使得高分子量的聚酯多元醇和二异氰酸酯的反应时间延长,反应更加充分,提高了反应性。它应用小型双螺杆挤出机先混合反应聚酯多元醇和二异氰酸酯再与小分子扩链剂反应,可以弥补聚酯多元醇反应性比小分子扩链剂低而造成的TPU分子链中硬段和软段分布不均匀的效果,让生产出来的TPU在拉伸性能、撕裂性能和耐磨性能方面效果更好,同时也能够使得高分子量聚酯多元醇和二异氰酸酯的反应更加地充分。双螺杆聚合:经过预聚法工艺后,原料进入长径比为60:1的双螺杆挤出机进行反应聚合,保证产品的物性和成型性。水中造粒:原料在双螺杆中完成聚合以后经过模头挤出,在水中造粒系统中被冷却并切成椭圆形颗粒。利用水中造粒系统,较好的解决了TPU由于高粘性而不好造粒的问题,并且能获得较高的生产效率,同时也为下游加工商进行进一步加工提供了方便。干燥:在第4部中造好的粒子经除湿干燥机干燥20分钟后,保证产品的含水量达到千分之二以下。打包:将加工处理好的成品输送至自动打包机打包,每包25kg。 授权专利情况:该项目授权专利共5项,其中发明专利1项,实用新型专利4项。包括发明专利《一种新型中底》,专利号:ZL201310351610.1。 技术经济指标:主要技术指标:比重:1.224(g/cm3);硬度:55(邵氏硬度D);拉力强度:38.5(MPa);断裂伸长率:475(%);100%抗拉模数:14.9(MPa);撕裂强度:194(KN/m)。经济指标:该项目达产后,年可增加新型多功能性TPU材料3000吨产量,新增销售额3000万元,新增净利润373万元,新增税收182万元。 应用推广及效益情况:近年来,项目在昆山吉诺贸易有限公司、宁波东川游泳池设备有限公司等省内外多家企业开展应用。同时由于新产品不断的开发,热塑性PU弹性体的用量正持续地增加中,为塑胶加工业者开创低成本、高附加价值的产业新契机。TPU(热可塑性聚氨酯)因其优越的性能和环保概念日益受到人们的欢迎。产品适用于鞋材、成衣、充气玩具、运动器材、皮箱、皮包等行业,满是市场需求,可见具有良好的推广应用前景。近三年,公司产生销售额11470.82万元。
[成果] 1700650230 安徽
TQ325.14 应用技术 合成材料制造 公布年份:2017
成果简介:1主要技术内容该项目是该公司自主研发并具有自主知识产权的马来酸酐接枝聚丙烯材料项目。该项目是针对传统的熔融挤出接枝法,其操作简便,成本低。但采用该方法在聚丙烯接枝过程中,引发剂分解产生的自由基容易引起聚丙烯本身发生β断裂(聚丙烯的降解),β断裂需消耗大量的自由基,从而导致马来酸酐接枝聚丙烯的接枝率很低和材料性能的劣化,同时,生产过程存在刺激性气味和产品气味重的问题。为提高马来酸酐接枝材料综合性能,通过对马来酸酐接枝聚丙材料配方和制备工艺的创新技术进行研究开发。可改善无机填料与有机树脂相容性,提高产品的拉伸冲击强度,实现高填充,降低树脂用量,改善加工流变性,提高表面光洁度。与同行产品相比,突出的特点是接枝率高(1.0以上)、反应活性大、凝胶含量低、产品质量稳定,无刺激性味道等特点。 2、项目知识产权该项目技术配方独有,工艺先进,现自主研发获得1项发明专利《一种马来酸酐接枝聚丙烯材料》及5项实用新型专利《一种马来酸酐接枝物的生产系统》、《挤出机除烟装置》、《筛料装置》、《风干装置》《水环切粒的再冷却系统》。该项目产品生产过程清洁,对保护环境和生态有着重大的有益的影响,适合当今社会对环保的要求,加快产品升级换代步伐,进一步巩固黄山市作为主要生产基地的传统优势,有利于促进传统制造业生产企业产品结构调整,使之更加符合国家产业政策的发展方向。 3、技术主经济指标该项目自主筹措资金,总投资100万元,在原有人员、设备的基础上,做到投入少回报快,本年产品近三年来市场销售比较稳定,年利润率达到20-30万元,根据现情况看5年内将完成全部投资资金的回笼。 4、推广及效益情况该产品通过客户的试用,使用,检测,公司技术人员上到客户那进行技术指导,客户对产品及售后服务都表示肯定,该产品将成为公司的主导产品,在国内市场的占有率已达到25%。 该项目投产后新增就业人员10人,不仅可缓解当地就业压力,每年能为国家上缴税收近30余万元,将对地方经济的发展和建设作出一定的贡献。 该产品主要用于复合材料,提升下游产品的抗冲击能力、抗磨蚀、抗老化的能力,延迟产品的使用寿命。提高的机械强度,从而获得更高的材料相容性,提高了客户产品拓展市场的应用领域。
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