绑定机构
扫描成功 请在APP上操作
打开万方数据APP,点击右上角"扫一扫",扫描二维码即可将您登录的个人账号与机构账号绑定,绑定后您可在APP上享有机构权限,如需更换机构账号,可到个人中心解绑。
欢迎的朋友
万方知识发现服务平台
获取范围
  • 1 / 100
  (已选择0条) 清除 结果分析
找到 9914 条结果
[硕士论文] 陈海宾
机械工程 安徽理工大学 2018(学位年度)
摘要:磨料水射流切割钢板是一种高效且无污染的新的加工方法,目前,学者主要针对在常温下磨料水射流的切割机理及切割参数进行研究,随着磨料水射流的应用场景的多样化和复杂化,诸如火灾发生时等一些高温环境,对磨料水射流切割过程的理解和操控也提出了更高要求,在一些高温环境下,金属材料经磨料水射流切割后的的物理力学性能变化规律以及断裂机理和变形行为也将呈现和常温下不同的表征,对于常温下的最佳的工作参数将不再适用。因此,本文主要是对热效应下磨料射流切割钢板的机理研究。其主要研究内容如下:
  首先,介绍常见切割钢板方式,并阐述了磨料水射流技术的发展历程和国内外的研究现状,列出了本论文主要研究内容及研究意义。
  然后,以传热学和有限元基本理论为基础,对氧乙炔加热钢板的过程进行了数值模拟和理论分析,建立三维瞬态温度场的有限元方程。针对温度场和热应力分析的数值模拟基础进行了概述,选择了合适热源模型,对氧乙炔加热钢板进行了模型建立和网格划分。通过ANSYS分析软件的云图显示后处理功能求出钢板的温度变化以及应力变化情况,从而显示整个钢板的温度场和应力场分布。
  最后,采用软件对单颗磨料粒子撞击钢板进行了模拟分析,验证了热效应下磨料水射流切割钢板的可行性。然后基于实验室现有设备,采用单因素实验法,通过对不同切割压力、不同的喷嘴的移动速度对常温下和热效应下两种状态进行切割钢板实验,在其他基本参数一致的情况下,得到热效应下对钢板进行切割时需要比常温下提供更高的切割压力或是降低移动速度的重要结论。而且通过对比45和304不锈钢的磨料水射流切割深度,在切割压力20MPa,喷嘴的靶距设定为6mm,喷嘴的移动速度100mm/min等参数设定下,可以看出在热效应下切割304不锈钢比45钢容易一些,前者切割深度较大。
  另外,本文用扫描电镜观察了钢板切割断面的微观形貌,得出在热效应下钢板切割断面以犁削现象为主,常温下以磨削现象为主。通过对本课题的研究,也丰富了高压水射流的基础理论知识,在工程实践应用和实际操作过程中,提供了一定的参考意义和指导价值。
[硕士论文] 丁冰倩
电气工程 安徽理工大学 2018(学位年度)
摘要:随着航空航天、汽车、生物医学、机床等行业的迅速发展,非圆零件在这些领域中的应用越来越广泛。在使非圆零件成形的方法中,车削技术与其他方法相比拥有加工效率好、精度高等优点,所以该方法在工业领域中尤其是对非圆零件的加工中,是一个能满足工业需求的切削加工方法。选择超磁致伸缩执行器(GMA)启动的非圆型面精密加工刀架,解决了传统硬靠模方法的不足,较好地完成了无模体的自动控制高精度的加工。GMA驱动的车削加工系统具有结构简易严密、重复精密度高、无间隔、坚硬不易变形、传动惯性小、工作持续稳定等优点,但是由于超磁致伸缩执行器的外加驱动磁场和输出位移之间存在明显的磁滞非线性会影响系统的控制效果,为了解决这个难题,本文选择超磁致伸缩执行器车削加工系统为研究对象,对其进行了以下研究:
  (1)介绍非圆型面零件车削加工驱动方式和超磁性伸缩执行器的控制方法研究现状,并对磁滞模型进行了简单的介绍;然后依据Jiles-Atherton模型,在此基础上创建了GMA的动力学模型;再引入车削力,建立GMA驱动的车削加工系统动力学模型。使用MATLAB中的Simulink仿真工具,对所建模型进行仿真验证,通过仿真结果验证模型的可行性。
  (2)以GMA车削加工系统动力模型为控制对象,依据模糊控制原理设计了模糊PID控制器,再与一般的PID控制器进行仿真对比,验证其优越性。最后加入干扰信号,通过仿真验证了模糊PID控制器具有更好的自调整能力。
  (3)考虑到磁滞非线性的存在会使超磁致伸缩执行器系统中存在定位误差,因此针对这一问题,设计一个RBF神经网络逆控制器来作为前馈控制器,并将模糊PID控制器作为反馈控制器,两者结合,通过MATLAB仿真进行位移特性实验,最后实验结果表明本文所采用的控制方法可以有效提高超磁致伸缩执行器系统的控制精度。
[硕士论文] 陈曦
机械工程 武汉科技大学 2018(学位年度)
摘要:激光选区熔化(SLM)成型件表面粗糙度无法满足实际要求,SLM成型与铣削加工的混合制造技术能解决此类问题。本文基于SLM成型件,设计正交铣削加工试验方案,并将铣削路径与激光扫描路径的夹角作为表面粗糙度影响因素之一,利用多元回归分析法,建立铣削参数预测模型,并对该模型进行回归和显著性检验,结果表明,夹角、每齿进给量、铣削速度和铣削深度对表面粗糙度的影响均显著,预测模型可为SLM复杂结构件在加工中提供铣削参数选择依据,并为增减材制造提供理论基础。
  通过建立以混合制造中表面粗糙度与材料去除率为目标的多目标优化模型,利用NSGA-Ⅱ对多目标优化模型进行求解,并详细论述了求解的方法和过程,获得了Pareto沿面图形,且确定了在一定约束条件内,优化后的SLM成型件铣削参数应保持在以下值:铣削速度20m/min、每齿进给量0.01mm/齿、铣削深度0.8mm、铣削路径与激光扫描路径夹角π/6。
[硕士论文] 王宏源
控制工程 黑龙江大学 2018(学位年度)
摘要:由于手术刀头形状复杂种类繁多,国内手术刀磨削行业大多使用人工磨削方式生产,工人劳动强度高、环境差。随着国内政策对医疗事业的大力支持和科技的发展,手术刀磨削自动化将成为一种发展趋势。本文主要针对多种刃口形状的手术刀片自动磨削系统,从机械结构和控制系统两方面入手,对手术刀磨削装置进行设计与部分实现。
  主要研究内容如下:分析刀片和砂轮空间位置,确定了砂轮半径尺寸及磨削角度。在机械部分设计鸭嘴型夹具、移动二维平台、砂轮部分和上、下料部分机械机构的二维图纸,并对其进行三维可视化设计。设计直边和弧边的磨削方案,并根据SPC(Statistical Process Control)及图像识别技术设计了砂轮补偿算法。为了实现上述功能进行了相应的电气控制设计,对控制器、电机、气缸和传感器选型,绘制了电路图。使用上位机软件对磨削系统进行组态,并实现对磨削系统进行监控、报警以及储存数据等功能。
[硕士论文] 刘晓辉
机械制造及其自动化 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:车削加工薄壁零件时,薄壁零件的夹持是一个难题。本文以减小薄壁零件夹持变形为目的,研究薄壁零件的夹持方法;运用有限单元法计算不同结构参数的内胀式锥面弹性夹具夹持薄壁零件时产生的胀紧力和薄壁零件的夹持变形;通过正交试验表安排建模计算参数,采用逐步回归分析建立内胀式锥面弹性夹具的数学模型。
  本文分析了零件的定位原理,总结了可以夹持薄壁零件的夹具有四种:卡盘、弹簧夹套和弹簧芯轴式夹具、静压膨胀夹具、锥面弹性夹具,分析了这四种夹具的工作原理和应用场合;并给出了内胀式锥面弹性夹具和内齿圈零件内胀定位并端面压紧的自动夹具的设计实例。
  本文针对两种内胀式锥面弹性夹具模型——模型Ⅰ(夹瓣与胀芯长锥面接触)和模型Ⅱ(夹瓣与胀芯短锥面接触),利用有限单元法对其进行仿真计算,比较计算结果,得知模型Ⅱ计算得到的胀紧力远大于模型Ⅰ,所以模型Ⅱ结构更为合理。
  本文利用正交试验表安排内胀式锥面弹性夹具的六个计算因素:薄壁零件内径、薄壁零件壁厚、薄壁零件长度、锥面弹性夹套半锥角、锥面弹性夹套薄壁部分厚度、回转液压油缸拉力,利用有限单元法对模型Ⅱ的结构进行仿真计算,得到夹具的胀紧力和薄壁零件的夹持变形,通过极差分析得到上述六个因素对夹具胀紧力和薄壁零件夹持变形影响的主次顺序;采用逐步回归分析建立了夹具胀紧力和薄壁零件夹持变形的数学模型,并由此绘制了各计算因素与夹具胀紧力和薄壁零件夹持变形之间关系的关系曲线和关系曲面,为内胀式锥面弹性夹具设计时结构参数值的确定提供了参考,也为夹具胀紧力和薄壁零件夹持变形的预测提供了依据。
[硕士论文] 桂武
机械工程 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:随着制造业的发展,对零件的加工效率、质量、成本等要求更高。先进制造技术群中的高速切削技术,因其具有切削效率高、加工质量好等优点,是现代机械制造业的重点研究方向。铝合金具有强度高、密度低、塑性好、易切削等有优点,已广泛应用于航空、船舶、汽车等领域。近年来,采用聚晶金刚石(Polycrystalline Diamond,简称PCD)刀具高速切削航空铝合金,可实现高质高效生产,降低生产成本。
  本文主要研究内容及成果有:
  1.使用PCD刀具对2A14-T6511硬铝合金进行切削试验,通过测量切削温度,发现了切削温度随着刀尖圆弧半径rε和切削用量的变化规律。结果表明:试验刀尖圆弧半径rε切削速度v、切削深度ap、进给量f因素中,ap对切削温度影响最显著,其次是rε、f,最后是v。随着rε的增大,切削温度先降低后又增大;随着v的增大,切削温度先逐渐增大后又降低;随着ap和f的增大,切削温度逐渐增大。最后用回归分析法建立并验证rε=1.0mm时的切削温度预测模型。
  2.通过对切削力测量,研究了切削用量和rε对于切削力的影响规律。结果表明:试验各因素中,ap是影响切削力最显著的因素,其次是f,最后是rε、v。随着rε的增大,切削力先降低后增大;v对切削力的影响很小,在不同范围内,对切削力的影响不一致;随ap和f的增大,切削力逐渐增大,且切削力随ap的增幅高于随f的增幅。用回归分析法建立并验证了切削力预测模型。
  3.通过对表面粗糙度Ra测量,研究了切削用量和rε对于表面质量的影响。研究发现:f对表面粗糙度影响最显著,其次是rε、ap,最后是v,其中v对Ra影响较小。随着rε的增大,Ra先增大后又降低;随着v的增大,Ra先逐渐降低后又增大最后又降低;随着ap和f的增大,Ra整体呈增大趋势,但过小的ap和f,会恶化Ra。用回归分析法建立并验证rε=1.0mm时的Ra预测模型。
  4.在主轴转速为10000~20000r/min下,使用PCD铣刀对2A14-T6511硬铝合金进行高速铣削试验,Ra在0.39~0.75μm之间,符合精铣要求。
  本文旨在探究在高速切削2A14-T6511硬铝合金时切削用量和刀尖圆弧半径rε对刀具切削性能的影响,为切削用量和刀尖圆弧半径rε的选择提供参考,为此类材料的高质高效生产提供理论基础及技术指导。
[硕士论文] 张伟国
机械电子工程 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:传统螺旋槽的加工是用车床经过多次车削完成的,这种方法不但效率低、能耗大,而且工人劳动强度大。机床的数控化改造可以使企业获得可观的经济效益,因此,有必要对传统废旧车床进行数控化改造。本论文的主要研究任务是将一台废弃的普通车床改造成一台专门用来铣削大导程螺纹槽的数控旋风铣床。
  本文首先介绍了国内外螺纹旋风铣削技术和设备研究现状,通过分析改造后要达到的技术要求,分别对机械传动和控制系统关键部分提出了总体设计方案,并对改造中可能出现的问题进行了分析。
  接着,对机械传动关键部件做了设计与计算,主要包括传动方案的拟定,机床导轨的再制造修复,三个进给方向滚珠丝杠螺母副、步进电机等的选型等,并绘制了进给运动的装配图。
  最后,控制系统硬件电路的设计是紧紧围绕系统的输入输出量展开的,根据改造要求,采用单片机控制,设计了控制系统主板原理图和显示键盘原理图。软件方面,基于逐点比较的插补原理,绘制了螺旋槽插补程序框图,并编写了源程序。文章结尾对各芯片做了调试,并验证了螺旋槽插补程序的正确性。
  普通车床改造成三坐标数控旋风铣床的实例表明,机床的再制造具备一定的可行性,同时,改造后的机床可以提高加工效率和加工精度,从经济和环境层面看,数控化改造后的旋风铣床可以降低劳动成本,减少能源消耗,符合绿色设计与制造的发展理念。
[硕士论文] 贺阳博
机械制造及其自动化 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:闭式整体叶轮这类复杂整体构件多应用在航空航天发动机中,使用闭式构件可提高发动机的效率和寿命。但是,闭式构件如闭式叶轮只有进气口和排气口敞开,其余部分均是封闭,加工这类零件的流道较为困难。同时这类零件的材料多为高温合金,如果采用传统的机械加工,一方面刀具磨损较快、加工效率低下、经济成本较高;另一方面对于复杂三维扭曲的流道存在机械加工刀具运动的死点,有些位置刀具的可达性较差。
  电解加工作为一种特种加工技术,加工过程工具阴极不直接和工件接触,具有工具阴极无损耗、不存在切削力、加工效率高、表面质量好等优点,特别适合加工难切削材料和形状复杂的工件。数控电解加工综合了电解加工和数控技术的优点,尤为适合加工这类闭式整体构件,可以大幅提高提高电解加工机床的柔性。主要完成工作如下:
  (1)机床总体方案设计。分析整体构件的特点以及电解加工工艺要求,确定机床运动形式,完成了数控电解加工机床的总体方案设计和机床布局结构设计。机床选用的是三个移动轴和两个转动轴的布置形式,主要包括床身、立柱、移动工作台、转动工作台、工作箱等部件。
  (2)机床本体结构设计。使用三维建模软件Pro/E完成机床相关部件的三维建模,如进给系统、工作箱装配体等;针对两个方向移动的工作台密封存在缝隙泄露电解液的问题设计一种全密封的导轨防护装置。
  (3)对关键零部件进行仿真和优化。使用ANSYS Workbench软件对数控电解加工过程中机床受力进行分析,得到机床最大变形和应力;对机床进行模态分析,得到机床的前六阶固有频率及振型,对于床身、立柱等部件使用拓扑优化进行优化分析,使机床主要零部件的设计更加合理。
[硕士论文] 杨坤
机械制造及其自动化 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:数控电解加工技术既具有数控加工的柔性,同时兼具电解加工的优点,其以简单形状的工具阴极或近成型的工具阴极,进行相应的多轴联动,可加工复杂型面、型腔构件。对解决复杂整体构件的加工难题,数控电解加工技术具有重要意义。本课题基于西门子840D数控系统设计了适用于五轴联动数控电解加工机床的控制系统,具体研究内容如下:
  (1)通过对复杂整体构件加工工艺分析,确定加工流程,提出控制要求,制定控制方案,依据控制方案规划控制系统设计流程。
  (2)根据机床控制方案,对控制系统进行硬件配置及控制电路的设计,其中包括电解液压力的自适应控制、电解液恒温控制等模块电路的设计。
  (3)在完成硬件电路设计基础上对控制系统进行软件编程,包括控制系统中的PLC程序设计、对电解液压力PID自适应控制仿真验证等。根据电解加工工艺要求对数控系统界面进行二次开发。
  (4)完成控制系统的硬件与软件设计后,对西门子840D数控系统进行参数设置,调试机床控制系统,排除故障。
  本控制系统可实现机床五轴联动、加工模式的切换、加工参数的监控等功能,具有工作稳定可靠、柔性好等优点,对解决复杂整体构件加工难题具有重要意义。
[硕士论文] 何文杰
机械制造及其自动化 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:随着数控技术的不断进步,五轴数控机床无论是在加工效率还是加工精度上都有了质的飞跃。而五轴加工刀具路径拟合及其插补技术是影响五轴加工数控机床性能的关键技术,因此该技术的研究对于五轴加工数控机床的发展将是意义空前的。本文从五轴加工刀具路径拟合方法以及NURBS曲线插补算法入手,提出了五轴双NURBS刀具路径拟合及其插补算法。
  在研究了已有的五轴加工刀具路径拟合方法之后,利用NURBS曲线的性质,将有理运动法的思想运用到双B样条曲线拟合方法中,通过对偶四元数描述刚体空间运动,利用对偶四元数空间插值出的B样条对偶四元数曲线描述有理B样条运动,最终映射到三维空间便得到等距双NURBS刀具路径。
  利用De-Boor算法完成了对B样条和NURBS曲线上点和导矢的快速计算。在插补点曲线参量计算上采用了目前使用比较多的二阶泰勒展开公式近似的方法,并对弦误差受限的自适应速度进行了推导。在插补前瞻模块,给出了NURBS曲线速度敏感点的分类以及寻找方法,并采用七段速度轨迹规划方法对曲线段进行速度规划。针对由于曲线段较短可能出现的速度轨迹规划交叉,给出了规划交叉的全部情况及相应的速度轨迹规划解决方法,最后对整条NURBS曲线的速度轨迹规划进行了分析。
  在分析了五轴加工数控机床的运动学逆解之后,给出了五轴加工数控机床的全部类型,并以双转台五轴加工数控机床为例,分析了其逆解结果。最终将NURBS曲线直接插补算法运用到生成的等距双NURBS刀具路径中,便得到了五轴双NURBS刀具路径插补算法。
  最后,对本文算法进行仿真研究,可以看出得到的刀具路径光滑,插补速度,加速度平滑性好,同时满足机床的限定要求。
[硕士论文] 曹伟
机械电子工程 合肥工业大学 2018(学位年度)
摘要:现代加工的高速发展促进了数控机床朝着高精度、高效率、高速度、复合化的方向发展,车铣复合机床凭借其诸多优势已经成为现代加工中心的一个主要方向。同时,随着对零件表而质量要求的不断提高,国内外学者对于如何提高机床的加工精度展开了大量研究。几何误差补偿在不增加制造精度等级的基础上,不仅可以提高现有机床的加工精度,同时具有开发成本低,难度小的优点,因此通过机床的运动学模型,研究几何误差并补偿对于促进中国制造业的发展具有重要意义。
  基于产品的加工需求,安徽省鸿庆精机有限公司研制了TMS-200s车铣复合机床,并针对该机床中的相关关键技术与合肥工业大学CIMS研究所展开研究。本文以该机床为研究对象,从运动学建模、几何误差分析与测量、几何误差补偿量计算及误差补偿软件设计这四个方面进行了深入研究,具体内容如下:
  1.分析了车铣复合机床的拓扑结构,以多体系统理论和齐次坐标变换为基础,建立了在铣削模式和车削模式下的运动学理论模型,针对铣削模式下逆解产生的多解问题,提出了角度判断优化算法,解决了转角突变问题。通过在VERICUT中对自由曲面和阶梯轴进行仿真加工,验证了运动学模型及优化算法的正确性;2.研究了机床的位置相关误差与位置无关误差,建立了考虑误差后的运动学实际模型,计算了刀具在工件坐标系下位置矢量与方向矢量的偏差。通过激光干涉仪采用单步测量法辨识出该机床主要的误差项,建立了运动轴位置相关误差的预测模型;3.从微分角度分析运动轴的误差,通过微分法计算出各运动轴在机床坐标系下的补偿量。根据运动学实际模型比较了补偿前后刀具的位置矢量偏差,证明了几何误差补偿有利于减小刀具的位置误差;4.总结了几何误差补偿策略,基于Matlab中的GUI模块设计并开发了几何误差补偿软件,简化了误差补偿过程。
[硕士论文] 刘永杰
机械工程 山东大学 2017(学位年度)
摘要:在当今社会,大都会用汽车工业的水平来评价一个国家的工业水平。因为汽车工业关联着很多的产业,比如机床制造业、原材料、电子计算机产业以及互联网产业等诸多产业。可以说汽车工业是这些诸多产业综合发展的结果。汽车制造的基础在于零部件的制造。在装配过程中,零部件的质量将直接影响了整车的制造质量。整车中有很多重要的零部件如转向机构、变速箱机构、发动机、喷油器机构等。它们当中比较多的是轴类零件,其中轴类零件最多的是汽车变速箱和发动机。在众多的发动机和变速箱轴类零件中,轴类零件上的环形槽的加工成为了近几年各个汽车零部件生产厂家的生产工艺难点。在过去的十几年中,由于整车厂家对轴类零件的环形槽几乎没有要求,因此那个时候轴类零件的环形槽的加工大多采用车削的方式来完成。但是随着汽车行业对零件的要求越来越高,对带有环形槽的轴类零件提出了更高的要求,此时车削加工已不能达到工艺要求。很多汽车零部件厂家开始采用磨削加工。但是由于此类零件的环形槽宽度往往较小,普通刚玉砂轮在磨削时会出现砂轮磨损较快或者破裂等情况。因此普通刚玉砂轮的磨削通常磨削效率不高,并且磨削后槽的宽度不易保证,因此刚玉砂轮磨削环形槽的加工工艺也不适应大批量的工业化生产模式。
  近年来,国外从事磨削加工的研究人员研究出了超高速磨削。超高速磨削是指磨削时砂轮的线速度可以达到80m/s以上。此项技术的发现,使得超高速磨削成为了磨削加工技术未来的发展方向。超高速磨削采用CBN磨料,因为CBN磨料硬度高、热传导性能好。国外已经有很多先进的磨床制造厂家制造出适合各种汽车零件加工的CBN磨床。比如CBN曲轴磨床、CBN凸轮轴磨床、以及环形槽CBN专用磨床。在汽车制造业的要求越来越高的形式下,很多实力较强的汽车零件制造企业开始采购国外进口的CBN切槽专用磨床,来达到零件的工艺要求。本文针对轴类零件环形槽的加工工艺特点,系统的对切槽磨床进行了相关分析和设计。本文主要研究的内容如下:
  (1)环形槽零件的加工工艺进行分析和研究。工艺分析和研究是整个机床的设计基础。在研究国内外各种加工工艺基础上,通过对CBN砂轮的磨削和普通刚玉砂轮的磨削工艺研究,确定环形槽的磨削采用CBN砂轮磨削工艺是正确、先进的。
  (2)分析整个机床的各项参数,设计确定整机的布局设计。本章通过对于对整个机床的每一个部件的参数的研究与设计,制定了整机的设计方案。
  (3)就磨削过程中的振动进行分析,对人造矿物复合材料作为床身进行研究。利用有限元分析软件对灰铸铁材料的床身和人造矿物复合材料的床身进行了分析和研究,研究结果表明矿物复合材料的床身更适合高速高效磨削。
  (4)高速滚动轴承砂轮轴系结构进行设计。要实现CBN磨削,更好的发挥CBN磨料的磨削效果,砂轮的线速度必须达到80m/s以上。通过研究动静压结构轴承和滚动轴承结构的优缺点,设计开发了适合高速、高效磨削的高速滚动轴承砂轮架。
  (5)CBN切槽磨削过程进行研究及实验验证。本章主要对于CBN砂轮在磨削环形槽的过程中的对刀方法的研究。磨床销空程防碰撞、砂轮动平衡系统的研究及使用。
  最后通过整机的磨削实验,以及在磨削实验中通过对CBN砂轮的磨削参数的研究、调整,验证了本文设计的数控CBN超高速切槽专用磨床是合理的,达到了设计的预期效果。
[博士论文] 王泓晖
机械电子工程 山东大学 2017(学位年度)
摘要:随着能源问题的日益突出,节能减排的研究吸引了越来越多研究者的关注。制造业是能耗大户,也是节能减排的重点领域。机械加工是完成产品制造的重要手段,为待加工零件制定合理的数控加工方案(即工艺规划)是实现高能效、低能耗加工的有效方法。
  能耗模型的建立是完成零件高能效工艺规划的基础和前提,现阶段的能耗模型主要用于揭示加工时满足的能耗规律,较少从待加工工件的角度来完成模型的建立,从而导致基于此的能耗优化局限于工件加工的某一步工艺。针对此问题,本研究以Standard for the Exchange of Product model data-Numerical Control(STEP-NC)标准中的相关数据结构为载体,结合该标准基于制造特征面向加工工步的特点,建立了以加工工步为核心的数控加工能耗模型,旨在为零件加工过程提供一种相对全面的能耗计算与分析工具:给出了STEP-NC中的能耗影响因素,并对机床能耗组件进行了分类,在此基础上,建立了面向加工工步加工过程的状态机模型,将该过程分为制造特征加工辅助状态、接近制造特征状态、制造特征加工状态和远离制造特征状态,然后分别给出了每种状态下的能耗计算方法,从而得到了加工完整零件的能量需求。通过加工一个包含STEP-NC典型制造特征的零件验证了该模型的有效性。
  基于STEP-NC的数控加工能耗模型是零件加工过程能耗计算的有力工具,但应用此模型的前提是已经拥有了一个依从STEP-NC数据结构的完整加工方案,为此需根据STEP-NC完成零件加工方案的制定。从高能效数控加工工艺规划的角度出发,STEP-NC存在以下问题:缺少用于进行能耗计算的信息以及对加工方案制定起着重要作用的表面粗糙度和形位公差信息,除此之外,尽管STEP-NC对加工过程中的相关概念进行了定义并给出了数据结构,但是相互之间的关系并没有理顺(譬如制造特征与机床类型的对应关系),导致其在决策方面存在不足。为了解决上述问题,本文建立了一个集成能耗知识的数控加工工艺本体,该本体以STEP-NC中原有数据结构为基础,由四个子本体构成,分别为数控加工能耗知识本体、STEP-NC制造特征扩展本体、数控加工方法本体和加工资源本体。其中,数控加工能耗知识本体用于指明加工过程中的功率/能耗计算方法;制造特征扩展本体在STEP-NC制造特征数据结构的基础上增加了表面粗糙度和形位公差信息;数控加工方法本体和加工资源本体提供了描述了数控加工过程中的加工方法和加工资源。然后,编写了推理规则和查询语句,实现零件初步加工方案的生成并提供必要的数据支持。最后,通过一个实例验证了该本体功能的可行性和有效性。
  工艺本体的输出是零件初步加工方案,需要从中寻找出满足高能效数控加工要求的最优加工方案。为此,结合STEP-NC数据结构的特点,对面向能效的加工工步和加工工步序列问题进行了形式化描述;在此基础上,建立了面向能效的加工工步和加工工步序列优化模型,讨论了优化变量、优化目标以及限制条件;利用蚁群算法求解该模型,给出了求解过程中的关键步骤,重点论述了解空间的生成以及加工方案的选择过程;随后,针对采用传统蚁群算法在求解该模型时存在维度差异的问题,提出了基于局部多次迭代的蚁群算法,抵消维度差异造成的影响。通过一个零件对该求解算法进行了测试,并比较了传统蚁群算法和改进的蚁群算法,结果表明,在解决该优化问题时,基于局部多次迭代的蚁群算法可以有效降低迭代次数并缩短迭代时间;进一步地,据此方案实际加工该零件,并进行了零件加工质量要求的检测以及经验法拟定的加工方案与本文方法生成的加工方案在能效上的对比,从而验证了该方法生成的高能效数控加工方案的有效性。
  借助UGNX平台的二次开发能力,开发了一个原型系统,实现了本文提出的方法,并编写了交互式人机界面,操作者可以通过选择典型制造特征完成零件数字化模型的建立,随后即可得到高能效的数控加工方案。
[博士论文] 刘鑫
机械工程;机械制造及其自动化 东南大学 2017(学位年度)
摘要:现代数控装备正在向高速、高精度、高可靠性方向发展,而机床功能部件性能保持能力在很大程度上阻碍了我国机床行业的发展。数控刀架作为最重要的功能部件之一,其动、静态特性在很大程度上直接影响和决定机床整机的精度和刚度匹配。相关研究表明螺栓结合面对机床整机以及数控刀架力学特性影响显著。螺栓连接成本低、制造简单,并广泛应用于现代装备结构中,螺栓连接的动态特性直接影响整机的性能。螺栓连接力学特性的建模方法一直是机床及数控刀架整机建模研究的重点和难点。
  为了建立较为准确的整机模型,必须对螺栓固定结合面的建模方法以及非线性力学行为进行研究。本文在国家科技重大专项(No.2012ZX04002032,No.2013ZX04012032)的资助下开展螺栓固定结合面建模方法和非线性特性分析的研究和探索工作。从螺栓固定结合面的有限元建模方法研究出发,对螺栓固定结合面的动态特性和非线性振动开展研究工作。围绕预紧力、外载荷和螺栓设计参数对螺栓连接动力学特性影响、螺栓固定结合面非线性参数识别方法、螺栓固定结合面非线性动力学实验以及螺栓固定结合面有限元建模在数控刀架端齿盘结构中的优化等关键问题逐步展开研究。论文的主要内容包括以下几个方面:
  1、研究了7种不同的螺栓有限元建模方法,包括预紧力模型、热应力模型、梁单元模型、MPC约束法、刚性连接模型、等效接触面积方法、虚拟材料模型等,并通过模态实验验证建模方法的准确性。以模态试验结果为依据,对比和讨论了不同螺栓连接有限元模型的优缺点,为后续数控刀架整机建模和端齿盘结构优化分析提供研究手段和依据。
  2、通过扫频和脉冲激励实验方法研究螺栓结合面动力学行为,研究预紧力和外载荷力等因素对螺栓固定结合面振动传递特性的影响。分析结果表明,螺栓连接结构的动力学特性直接受到预紧力和外载荷的影响,并表现出不同程度的非线性,这为后续螺栓固定结合面非线性动力学实验和参数识别方法的研究提供了重要的依据和支撑。同时,讨论公称直径、螺栓数目等设计参数对螺栓连接力学特性的影响,将焊接的连接方式和螺栓连接方式进行相比。
  3、提出等效线性函数法的非线性动力学参数识别方法。等效线性函数法基于谐波平衡法理论,识别精度高,表现出较好的工程应用前景。非线性弹簧和阻尼力通过谐波平衡法的一阶近似展开可推到出等效线性函数,等效线性刚度和阻尼随着响应幅值的变化而改变,可完成非线性动力学模型确认和参数识别。数值分析结果证明等效线性函数法可完成典型数值案例非线性参数识别,包括立方刚度、五次方刚度、库伦摩擦阻尼、分段线性刚度、双线性刚度、复合非线性等7种非线性模型。数值案例成功证明等效线性函数法可用于不同类型非线性的参数识别,并取得理想的识别精度,可有望用于实际非线性结构的检测和建模,解决螺栓固定结合面动力学模型确认问题。
  4、搭建螺栓固定结合面非线性振动实验平台,并完成螺栓固定结合面非线性动态特性实验。等效线性函数法应用于螺栓固定结合面非线性参数识别研究。识别结果具有一定的精度,在一定程度上反映螺栓固定结合面软刚度和硬阻尼的非线性特性,并证明螺栓连接结合面高阶多项式非线性弹簧和阻尼力的存在。提出恒响应扫频实验方法,恒响应扫频实验需不断调整基础激励输入的大小以严格控制响应点输出,适合一些精密设备和仪器的非线性测试。这也为等效线性函数法用于其他工业装备非线性参数的识别研究提供了重要的实验和理论依据。
  5、根据数控刀架的结构特点、工作原理、端齿盘设计原则及工作状态下的受力状态,应用螺栓结合面建模方法,建立数控刀架有限元模型,辨识刀架刚度薄弱环节,优化端齿盘齿形结构,包括齿形角、齿数、内外齿长比、齿根宽。依据国标规范和相关测试标准,提出数控刀架静刚度测试方案,搭建静刚度测试平台,完成数控刀架静刚度测试,验证了数控刀架有限元模型的合理性,同时试验结果也为端齿盘结构优化和刀架可靠性分析提供数据。
  论文从数控刀架整机建模出发,开展螺栓连接力学特性关键技术研究。在螺栓固定结合面有限元建模方法、螺栓连接动态特性影响因素,螺栓结合面非线性动力学实验及参数识别方法等方面取得了阶段性成果。
[博士论文] 赵斌
机械制造及其自动化 山东大学 2017(学位年度)
摘要:摩擦存在于生活中各个方面,而几乎所有摩擦过程都会造成磨损。机械系统损伤的一个重要原因就是接触表面产生过度磨损。理想的光滑表面是不存在的,任何零件加工表面都具有一定的微观粗糙结构和宏观形状误差。而上述两者的存在会影响零件接触界面之间的润滑油膜连续性、接触应力及压力分布等,进而对零件的抗磨损性能、抗腐蚀性能等产生不可忽视的作用。磨削加工作为零件精加工的主要方式之一,其磨削参数对表面形貌的形成具有非常显著的影响。然而,目前对磨削表面的表征仍然只是局限于二维轮廓粗糙度评价参数及有限的几个三维表面粗糙度幅度参数的使用,这些参数并不能直观的反映表面的实际表面特性,也无法有效地将表面形貌与其摩擦特性联系起来。因此,对导轨磨削表面粗糙度的功能特性表征以及不同润滑条件下表面粗糙度功能参数的摩擦学效应等问题开展研究,具有重要的现实意义和工程价值。
  基于滑动导轨表面的使用性能,针对导轨磨削表面进行功能特性表征和三维实体建模;并在不同润滑状态下,对表面粗糙度功能参数的摩擦学效应进行分析;在此基础上,开展关于加工参数—表面形貌—摩擦学特性的优化预测建模。主要研究工作如下:
  首先,选择表面形貌幅度参数中的算术平均偏差Sa结合属于表面形貌功能参数的表面支承指数Sbi、核心区液体滞留指数Sci、谷底区液体滞留指数Svi对磨削表面进行表征。分析了磨削参数(砂轮转速Vs、工件速度Vw、横向进给量fa、背吃刀量αp)分别对表面形貌评价参数(Sa、Sbi、Sci、Svi)的影响规律,总结磨削参数对四个表面形貌评价参数影响最显著的因素依次为:Vs、fa、fa、fa。在此基础上,利用BP神经网络,分别建立了基于磨削参数(Vs、Vw、fa、αp)的表面形貌评价参数(Sa、Sbi、Sci、Svi)的关系模型。然后,为了解决功能参数测量困难的问题,利用BP神经网络建立了基于表面形貌幅度参数(Sa,Sz,St)的功能参数的预测模型,并检验了模型的预测精确度。
  其次,基于实际三维粗糙表面形貌的测量数据,利用小波分析剥离对表面特性影响很小的高频细节特征,提取、融合并重构低频形状特征,实现对粗糙三维表面的有限元建模。针对目前小波函数选择标准混乱、精确度低的现状,综合考虑整体重构误差、重构图像的清晰度、算术平均偏差Sa的重构误差以及对表面微凸体精简程度四个因素确立了计算简单、精确度高、适应性强的小波母函数选择标准。利用小波变换多尺度分析的特点,通过对不同尺度重构信息的均方根偏差和小波能量突变点的分析,将表面微观形貌分解为受刀具磨损和材料影响的第1频段特征,受加工参数影响的第2频段特征,受机床条件和加工环境影响的第3频段特征。然后提取只受加工参数影响的第2频段特征建立了通用性粗糙表面有限元模型。
  第三,利用有限元仿真与实验验证相结合的方法,分别在流体润滑和混合润滑条件下,研究了表面形貌微观结构的摩擦学效应,并对其进行了结构优化设计。在流体润滑条件下,分析讨论了表面形貌评价参数(Sa、Sbi、Sci和Svi)影响摩擦力Fy*、承载力Fz*和摩擦系数f等摩擦特性参数的规律,发现:Sa和Svi对摩擦力和摩擦系数影响最大;Sa和Sbi对承载力影响较显著。在此基础上,利用多元-非线性回归分析建立了较为精确的表面形貌评价参数对摩擦力Fy*的预测模型。然后,针对不同的摩擦学性能对表面形貌的微观结构进行了参数优化设计。在混合润滑条件下,首先针对磨削表面的特性,对平均Reynolds方程中流量因子的计算方程进行了修正与拟合,并将其用于后续的数值分析中。然后,考虑速度、载荷以及微观凸峰变形对润滑油膜的影响,研究了此时表面形貌评价参数(Sa、Sbi、Sci、Svi)对表面摩擦学性能(固-固接触面积、摩擦系数、表面平坦化)的影响规律,并从表面机理上分析了表面摩擦学性能改变的原因。在此基础上,针对不同的摩擦学特性,对表面形貌评价参数分别进行了单目标和多目标优化,结果显示:多目标综合优化结果不仅具有小的摩擦系数,而且固-固接触面积和表面平坦化趋势也较小,综合性能明显优于其他表面。
  最后,建立了关于磨削参数—表面形貌—摩擦学性能的预测优化模型。基于表面形貌评价参数(Sa、Sbi、Sci、Svi),利用遗传算法(Genetic Algorithm,GA)优化BP神经网络的方法建立了对磨削参数(Vs、Vw、fa、αp)的反向优化预测模型,检验了模型的优化精度,实现了针对零件摩擦学性能要求,快速准确地确定合理的切削加工参数的需求。然后,分别在流体润滑状态和混合润滑状态下,针对较好的摩擦学性能、油膜承载能力、表面平坦化趋势等特殊要求进行了磨削参数的优化设计,并通过实验验证了设计结果的可信性和精确度,从而证明了本部分建立的优化预测模型的实际应用价值和普适性。
  本研究所开展的工作有利于精确表征与摩擦、润滑性能密切相关的滑动导轨表面形貌。同时,利用表面粗糙度功能参数的摩擦学效应模型及基于表面摩擦特性的加工参数反向优化预测模型,可以有效地控制零件表面磨损,提高产品使用寿命。因此,本研究具有极为重要的实用价值和现实意义。
[博士论文] 张义
机械制造及其自动化 山东大学 2017(学位年度)
摘要:现代工业的高速发展对零部件的加工精度提出了越来越高的要求,精密与超精密加工技术应运而生。超精密加工过程中产生的振动会影响工件的加工质量。为使机床有效吸收加工过程中产生的振动,主要通过优化床身结构和选择阻尼性能优良的床身材料两种途径。目前机床床身及其它基础构件主要使用铸铁和焊接钢材制造,其阻尼性能较差,不能有效吸收加工过程中产生的振动,无法满足精密与超精密加工的需求。为推动现代工业的发展,有必要研究开发阻尼性能优良的机床床身用材料。
  树脂矿物复合材料(Resin Mineral Composite,下文简称RMC)是一种多相复合材料,以破碎后的石材为骨料,以树脂为基体,并通过添加一系列辅助组分进行增韧增强,具有高阻尼、耐腐蚀、成型能力强等优点。然而RMC较低的力学强度和热稳定性,限制了其在超精密加工机床床身中的广泛使用。
  基于RMC的构成及各组分特性,优选骨料、树脂、固化剂、脱模剂、增强组分等,并对固化剂用量进行计算。基于Eshelby等效夹杂理论,建立了RMC的混合夹杂模型,利用Mori-Tanaka法分别计算了等效基体模型与混合夹杂模型的有效模量,获得了RMC有效弹性模量的近似解析解。通过实验验证了模型的有效性,并对RMC弹性模量的影响因素进行了理论分析。
  以平均线膨胀系数作为RMC热膨胀性能的表征参量。基于自由体积理论,合理解释了树脂固化物热膨胀特性曲线在玻璃态转化区增长速率突变的现象。基于环氧树脂的固化特性,通过后固化工艺改善了RMC的热膨胀和力学性能。通过分析多种两相复合材料热膨胀系数预测模型对RMC热膨胀系数的预测精度,获得了预测RMC热膨胀系数上、下限及变化规律的模型。基于等效夹杂理论,结合RMC有效模量的混合夹杂模型,建立了考虑气孔的三相复合材料有效热膨胀系数预测模型,并通过模型对热膨胀系数的影响因素进行了理论分析。
  引入了RMC中净树脂用量的概念。综合考虑粉煤灰与矿粉填料对RMC性能及其预拌混合物工作性的影响,确定了两种粉料的基准添加量范围。基于分形骨料级配方法,计算了RMC的连续级配方案。基于最大密度曲线理论对所得连续级配方案进行评价,并将分形维数在F=2.3~2.6之间细分。综合考虑RMC的组分构成与各组分特性,设计了RMC的粗骨料断级配方案。
  基于分形理论获得了某粒级单颗骨料平均体积和平均表面积的筛孔尺寸统计分布规律,获得了某粒级单位质量骨料总表面积的筛孔尺寸统计分布规律,计算了不同级配方案间骨料总表面积的定量关系。系统研究了骨料粒径、骨料级配、级配方式、最大骨料粒径、树脂用量、振动时间以及消泡剂用量对RMC热膨胀和力学性能的影响规律。
  基于剪滞理论建立了纤维-基体的应力传递模型,利用模型分析了纤维轴向拉应力和纤维-基体界面剪应力的分布规律,分析了纤维长度对纤维轴向拉应力和纤维-基体界面剪应力的影响规律,分析了纤维用量对纤维轴向最大拉应力和纤维-基体界面最大剪应力的影响规律。添加芳纶纤维对RMC进行增强,确定了纤维的最佳用量和长度。对芳纶纤维表面进行超声波处理和氧化-偶联处理,系统研究了芳纶纤维的表面处理机理,以及表面处理工艺对纤维增强效果的影响规律。建立了芳纶纤维对基体的热膨胀约束模型,并研究了芳纶纤维用量对RMC热膨胀系数的影响规律。
[硕士论文] 王大伟
机械制造及其自动化 山东大学 2017(学位年度)
摘要:SKD11模具钢是一种国内外广泛应用的冷作模具钢,其工作过程中承受很高的冲击载荷和疲劳应力,对加工表面完整性、疲劳性能及摩擦磨损性能等提出了很高的要求;多轴数控铣削加工是目前广泛应用于航空、航天、模具等制造领域的高效加工方法。因此,研究多轴铣削加工工艺对SKD11模具钢表面完整性、疲劳性能及摩擦磨损性能的影响规律,具有重要的理论及应用价值。
  通过有限元仿真预测了典型零件冲压模具的易失效区域,并通过模具加工和冲压试验验证了仿真的可靠性,检测了模具工作表面的粗糙度变化,研究了冲压模具的失效机理。
  设计并进行了多轴球头高速铣削SKD11模具钢的单因素切削试验,研究了加工路径、切削速度、径向切深和每齿进给量对加工表面表面粗糙度、表面残余应力及表面显微硬度等加工表面完整性的影响规律。
  基于多轴铣削试验设计了SKD11模具钢三点弯曲疲劳试验,得到了不同加工参数下SKD11钢样条的疲劳寿命。研究了多轴铣削加工参数对SKD11钢疲劳寿命的影响,结果表明,加工路径对疲劳寿命具有重要的影响,当表面加工路径方向与表面受拉方向平行时,能够获得较高的疲劳寿命;当两方向相互垂直时,疲劳寿命最为不利;在不同的加工路径中,各加工参数对疲劳寿命的影响规律不同。基于试验结果,提出了获得高疲劳寿命的加工工艺方法。
  采用球-盘配合往复摩擦试验,研究了不同加工参数下球头铣削表面的摩擦系数和磨损量变化规律,结果表明:当摩擦方向与加工路径方向相互垂直时表面磨损量较小;当两方向成45°夹角时,磨损量最大;不同的加工参数对摩擦系数的影响规律在不同的加工路径中不同。
[硕士论文] 汤继善
机械工程 东南大学 2017(学位年度)
摘要:内凹端面磨削是柴油机喷油嘴的关键精密制造工艺,内凹端面磨床的动态特性直接决定了喷油器的加工质量与工作性能。本文以WX_6013柴油机喷油嘴内凹端面磨床为研究对象,基于有限元法完成磨床的结构动态特性分析和轻量化设计。具体研究工作如下:
  1)建立柴油机喷油嘴内凹端面磨床的三维数字化模型和有限元动力学模型。根据弹簧阻尼单元法,考虑结合部刚度,完善磨床整机有限元动力学模型。
  2)基于赫兹线接触理论和离散数值法,建立三排滚子转台轴承的动态参数分析模型,给出转台轴承刚度系数的计算方法;开展三排滚子转台轴承刚度系数测试研究。
  3)开展柴油机喷油嘴内凹端面磨床的动力学特性分析;较为系统地揭示了磨床结合部刚度、约束方式、回转工作台与立柱等因素对磨床整机动力学特性的影响规律;基于较为系统的机床动态性能灵敏度分析,完成了柴油机喷油嘴内凹端面磨床轻量化设计。
  研究结果表明:
  1)通过对WX_6013内凹端面磨床的固有频率特性分析,发现回转工作台、立柱的结构设计与机床转台轴承的选型不匹配,回转工作台、立柱的刚性与质量较大,相对而言,转台轴承刚度较小。
  2)通过回转工作台改型设计、立柱壁厚变薄与内孔加深等措施,不仅实现WX_6013柴油机喷油嘴高精度内凹端面磨床结构轻量化设计,而且还大幅提高了机床的动态性能。轻量化设计后,磨床质量下降约2120kg,降幅为39.92%;磨床前三阶固有频率分别提高55.68%、42.83%和32.99%。
[硕士论文] 沈德阳
机械工程 东南大学 2017(学位年度)
摘要:铁路轴承套圈外圆磨床作为铁路轴承套圈的精密磨削装备,其热态特性直接影响到铁路轴承套圈的表面质量,因此开展铁路轴承套圈外圆磨床热态特性分析具有研究意义。本文以3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床为研究对象,基于有限元法完成磨床的热态特性分析和热结构设计。具体工作内容如下:
  (1)建立3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床的三维数字化模型和热力学分析模型,分析了磨床中能量的传递途径和传递方式,建立了铁路轴承磨床的能量流模型。
  (2)基于牛顿流体本构方程,推导出可倾瓦动压轴承和推力滑动轴承剪切油膜的摩擦扭矩的计算方程;根据能量守恒定律,建立可倾瓦动压轴承主轴润滑系统的热力学平衡方程。
  (3)研究可倾瓦动压轴承砂轮主轴和工件主轴系统中热源的建模方法,计算热边界条件,建立主轴系统的热力学模型,分析计算主轴的温度分布和热位移分布,完成相关因素对主轴系统热态特性的影响研究。
  (4)研究可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统、工件主轴系统、切削液和导轨润滑油等因素影响下磨床整机的热态特性,计算单一因素影响下的磨床磨削热加工误差;开展实际工况下的磨床整机热态特性分析研究,计算热变形对磨床磨削加工精度的影响;开展可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统单因素作用下磨床整机的热力学性能试验,测量砂轮主轴轴端的温升和热位移,验证本文提出的磨床热力学分析模型的准确性。
  (5)根据磨床热态特性分析研究结果,结合磨床工作原理,系统地分析推力滑动轴承轴向位置、润滑油流量、切削液温度、导轨润滑油温度等因素对磨床热态特性的影响,并完成磨床结构热设计。
  研究结果表明:通过测量可倾瓦轴承主轴系统砂轮端温升和热位移,看出实验值和理论结果的最大相对误差仅为18.75%,验证了本文提出的热力学模型。针对3MK2125型铁路轴承套圈外圆磨床,可倾瓦动压轴承砂轮主轴系统和切削液是影响磨削加工精度的主要因素,增大润滑油流量、降低平-V静压卸荷导轨润滑油温度、角接触球轴承选用更高粘度的润滑脂,磨床的轴向热加工误差降至80.79μm,降幅为32.88%,砂轮的修整误差降低至85.83μm,降幅为29.86%。
[硕士论文] 顾冬梅
电气工程 安徽理工大学 2017(学位年度)
摘要:超磁致伸缩材料(Giant Magnetostrictive Material简称GMM)制成的超磁致伸缩致动器(GMA)比一般的纯镍、PZT、压电换能器在输出位移量、输出力、能量密度、响应速度、动态可靠性及频带宽度等方面有十分明显的优势,GMM是制作微位移的良好材料,但是由于GMM本身的工作特性,对控制算法提出比较高的要求,使超磁致伸缩材料的应用受限。
  本文介绍了超磁致伸缩材料的工作特性,对磁致伸缩原理和现象进行解释,提出将超磁致伸缩致动器运用于镗孔加工系统的方案,基于J-A模型,建立了超磁致伸缩致动器驱动的镗孔加工系统模型,与传统模型相比,该模型考虑了超磁致伸缩材料的温度特性,可以适合不同的温度要求,而且创新的引入镗孔加工力,通过将仿真图与实验图的比较,验证模型的正确性。
  本文首先采用的算法是模糊自适应PID控制,仿真结果表明模糊PID控制的响应时间长,且响应曲线不平滑,考虑到神经网络具有很好的学习能力,为了提高控制精度,在模糊自适应PID控制方法中引入神经网络,构成神经网络的模糊自适应PID控制,仿真结果显示采用了神经网络后响应比之前更快速且响应曲线光滑,同时还通过仿真测试系统的稳定性、抗干扰能力以及跟踪信号的能力。
  (已选择0条) 清除
公   告

北京万方数据股份有限公司在天猫、京东开具唯一官方授权的直营店铺:

1、天猫--万方数据教育专营店

2、京东--万方数据官方旗舰店

敬请广大用户关注、支持!查看详情

手机版

万方数据知识服务平台 扫码关注微信公众号

学术圈
实名学术社交
订阅
收藏
快速查看收藏过的文献
客服
服务
回到
顶部